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工作機械のよみもの 54件
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- 工作機械のフリーペーパー『kiridas（キリダス）』を発行しました
- 〈JIMTOF2024〉人手不足を解決する工作機械の自動化特集
- 2024年版 – 工作機械・金属加工のおすすめ展示会とスケジュール
- 業務用3Dプリンターを知る！導入に役立つ3Dプリンタの基礎
- 高精度加工を追求する！メカ視点で考える高精度加工のポイント
- 〈日本ものづくりワールド2023〉工作機械の省人化・省力化提案
- どうする切削加工の全数検査｜量産加工に最適な全数検査の方法
- 〈インターモールド2023〉金型の精密加工を実現する最新加工機
- 工作機械の故障とメンテナンス｜切粉トラブルを防ぐポイントを解説
- AIが切り開く工作機械の新たな可能性とは？工作機械のAI活用例
- 〈GTJ2023〉最新研削盤にみる自動化・省力化ソリューション
- 2023年版 – 工作機械・金属加工のおすすめ展示会とスケジュール
- 切削加工のトレンドと測定ニーズ｜測定の課題解決のカギとは
- 〈JIMTOF2022〉樹脂・金属3DプリンターとAM技術の動向｜vol.5
- 〈JIMTOF2022〉切削におけるバリ取りの効率化・自動化提案｜vol.4
- 〈JIMTOF2022〉最新加工機にみる省エネ・SDGsの提案製品｜vol.3
- 〈JIMTOF2022〉生産性向上を実現する測定器・センサ特集｜vol.2
- 〈JIMTOF2022〉最新工作機械にみる多品種少量ソリューション｜vol.1
- 工作機械の急停止を防ぐ – ドカ停・チョコ停事例とIoT導入効果
- マイクロ流体とは？マイクロ流路の特徴と3Dプリンタの活用事例
- 生産ラインをコストダウン｜穴あけを効率化するドリルユニット
- 知っておきたい予防保全と予知保全 – 工作機械の予兆検知
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- 今すぐはじめる工作機械IoT – 工作機械×IoTの課題と効果事例
- 医療業界における業務用3Dプリンタ活用事例とアプリケーション
- 2022年 – 工作機械・金属加工のおすすめ展示会とスケジュール
- 鉄並み強度のアルミ鍛造で1/3の軽量化 – 高強度アルミ鍛造技術
- 切削加工と加工不良 – 切削加工で起こる加工不良の原因と対策
- 進化する光造形・DLP – マイクロナノを実現するPμSL光造形
- EVの多品種少量生産に対応する – 量産型立形マシニングセンタ
- 金型レスの光造形で試作を加速 – 高精度3Dプリンターとは
- 自動旋盤の機内計測で加工不良を削減 – 超小型タッチプローブ
- 複合加工機のサイクルタイムを短縮 – プログラム最適化機能
- 工作機械の自動化ニーズとは？自動化システム・周辺機器を紹介
- 平面研削盤の自動化が実現 – センサによる回転砥石の位置決め
- 3Dプリンタの常識を覆す – 高精度・高解像度の光造形技術
- 就活生向け – 文系・理系のための工作機械業界研究・40社紹介
- 複合加工機の無人化 – 多品種少量に最適なフレックスアーム
- 2021年下期 – 工作機械・金属加工おすすめ展示会スケジュール
- 製造業の転職トレンド｜製造業・生産技術向けおすすめ転職術 -2025-
- 切削加工からプレス加工へ – 難削材ステンレス加工の工法転換
- EVと工作機械 – 電気自動車で活用される工作機械の需要と動向
- 工作機械のサブスクリプションはじまる – 複合加工機を定額で
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- 2020年度版 – 工作機械展示会の開催・中止状況
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工作機械がわかる 122件
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- 【徹底解説】SUS440Cとは？SUS440Cの特性と切削の注意点を紹介
- 【徹底解説】タップ加工とは？タップの特徴とトラブル対策を紹介
- 【徹底解説】SUS430とは？SUS430の特性と切削の注意点を紹介
- 【徹底解説】SCM435とは？SCM435の切削の課題と対策を紹介
- 【徹底解説】汎用旋盤とは？汎用旋盤の特徴とトラブル対策を紹介
- 【徹底解説】インコネルとは？インコネルの切削の課題と対策を紹介
- 【徹底解説】エンドミルとは？エンドミルの特徴と切削条件を紹介
- 【徹底解説】ドリルとは？ドリルの構造と種類、切削条件を紹介
- 【徹底解説】難削材とは？難削材の種類と特徴、加工ポイントを紹介
- 【徹底解説】バリとは？バリの発生原因と抑制・除去方法を紹介
- 【徹底解説】チッピングとは？発生要因とメカニズム、対策を紹介
- 【徹底解説】びびりとは？びびりの種類と発生要因、対策を紹介
- 【徹底解説】構成刃先とは？構成刃先のメカニズムと対策を紹介
- 【徹底解説】リーマ加工とは？リーマの特徴とトラブル対策を紹介
- 【徹底解説】アーク溶接とは？溶接の原理と種類、トラブルを紹介
- A6063とは？アルミ合金A6063の性質とA6063の押出材について
- 鋳鉄とは？鋳鉄（ちゅうてつ）の種類と用途、鋳鉄の切削のコツ
- 表面処理とは？金属加工の表面処理の種類と表面処理でできること
- 切削加工とは？切削加工の特徴と切削加工で発生する加工不良
- 銅合金とは？銅合金の種類と特徴、銅合金の切削加工のポイント
- PEEKとは？PEEK（ピーク）の特徴と各種グレードについて解説
- A6061とは？アルミ合金A6061の特徴と用途、T6処理について
- A5052とは？アルミ合金A5052の特徴と用途、A5056との違い
- A2017とは？アルミ合金A2017（ジュラルミン）の特徴と用途
- SUS316とは？ステンレス鋼SUS316の特徴とSUS316L
- SUS304とは？ステンレス鋼SUS304の特徴とSUS304切削のコツ
- SUS303とは？ステンレス鋼SUS303の特徴とSUS304の見分け方
- S45Cとは？炭素鋼（SC材）S45Cの特徴とS50Cとの違い
- SS400とは？炭素鋼（SS材）SS400の特徴と黒皮材・ミガキ材
- ステンレス鋼とは？ステンレス鋼の種類とステンレス加工のコツ
- SPHCとは？SPHC（熱間圧延軟鋼板）の特徴とSPCCとの違い
- SPCCとは？SPCC（冷間圧延鋼板）の特徴とSPHCとの違い
- 炭素鋼とは？炭素鋼の分類と特徴、炭素鋼の切削加工のポイント
- アルミダイカストとは？ダイカストで使われるアルミ種類と用途
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- 板金加工とは？手板金・機械板金と板金加工の工程について解説
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- コーティングとは？コーティング工具の種類とCVD・PVDの違い
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- 門形マシニングセンタとは？門形マシニングセンタの特徴と種類
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- ターニングセンタとは？ターニングセンタ特徴と工程集約ニーズ
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- NCボール盤とは？NCボール盤の種類とタッピングマシンを解説
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- ラップ加工 – ラップ盤とラッピングに使われるラップ剤を解説
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- ブローチ加工 – ブローチ加工の特徴とブローチ盤の種類を解説
- 削り加工とは？平削り・形削り・立削りの違いと削り盤を解説
- 5軸加工とは？5軸加工のメリットと同時5軸・割り出し5軸加工
- トランスファーマシンとは？自動車ラインのNC専用機・FTL／FMS
- ツーリングとは？工作機械のツールホルダとBT・BBT・HSKの違い
- 切削油とは？切削油・クーラントの効果と種類・選び方を解説
- 工具材質とは？超硬からハイス・サーメットまで工具材質を解説
- 測定器とは？工作機械の現場で使われる測定器・測定工具の種類
- タッチプローブとは？ワーク計測用タッチプローブの種類と原理
- ツールセッターとは？工具長測定ツールセッターの種類と使い方
- NCプログラムとは？NC装置とよく使われるNCコードの種類を解説
- 産業用ロボットとは？産業用ロボットの種類と工作機械での事例
- ウォータジェット加工とは？ウォータジェット切断の仕組み解説
工作機械のメーカー検索 124件
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- 大日金属工業株式会社 – 中型・大型旋盤の専門工作機械メーカー
- 清和鉄工株式会社 – 歯車・ミッションギヤの専門工作機械メーカー
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- 新日本工機株式会社 – 大型門型加工機を得意とする機械メーカー
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- 株式会社静岡鐵工所 – フライス・マシニングセンタの専門メーカー
- 株式会社シギヤ精機製作所 – 円筒研削加工に特化した機械メーカー
- 株式会社サワイリエンジニアリング – 長尺加工機のオーダーメイド
- 株式会社サイダ・UMS – 普通旋盤・汎用旋盤の工作機械メーカー
- 株式会社コンドウ – 重研削・高精度研削に特化した機械メーカー
- コマツNTC株式会社 – 自動車製造ラインに強い工作機械メーカー
- 株式会社ジェイテクトマシンシステム – 専用研削盤の工作機械メーカー
- DMG MORI Precision Boring 株式会社 – 穴開け加工に強い工作機械メーカー
- 株式会社紀和マシナリー – 自動車部品加工に強い工作機械メーカー
- 株式会社キリウテクノ – 立形旋盤・各種工作機械の機械メーカー
- キタムラ機械株式会社 – KITAMURAブランドの工作機械メーカー
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- 株式会社神崎高級工機製作所 – 歯車機械・立形旋盤の機械メーカー
- 株式会社唐津プレシジョン – 大型工作機械を手がける機械メーカー
- 株式会社カシフジ – 業界トップクラスの歯車加工機械メーカー
- 株式会社大宮マシナリー – 芯なし研削盤の専用工作機械メーカー
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- 株式会社エレニックス – 細穴放電加工機の専門工作機械メーカー
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- 株式会社岩間工業所 – 小型切削加工機を主力とする機械メーカー
- 株式会社市川製作所 – 平面研削盤を専門とする工作機械メーカー
- 株式会社三井ハイテック – 精密平面研削盤を手がける機械メーカー
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- 株式会社ツガミ – 小型超精密旋盤で高いシェアの工作機械メーカー
- 株式会社TAKISAWA – CNC旋盤を主力とする工作機械メーカー
- 高松機械工業株式会社 – TAKAMAZブランドの工作機械メーカー
- 株式会社太陽工機 – 研削盤に強みをもつ立形研削盤のパイオニア
- 西部電機株式会社 – 搬送・産業機械・放電加工機の機械メーカー
- スター精密株式会社 – スイス型自動旋盤の世界トップメーカー
- 芝浦機械株式会社 – ダイカストマシン世界トップシェアのメーカー
- 株式会社ジェイテクト – CNC円筒研削盤の世界トップメーカー
- 株式会社桜井製作所 – 工作機械と精密部品加工を手がけるメーカー
- 黒田精工株式会社 – 精密測定・精密加工の平面研削盤メーカー
- 株式会社岡本工作機械製作所 – 平面研削盤で世界トップクラス
- ニデックオーケーケー株式会社 – 自動車部品加工に強い老舗
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- 碌々産業株式会社 – 微細加工機のグローバルニッチトップ
- 安田工業株式会社 – 超高精度マシニングセンタメーカー
- 株式会社ソディック – 放電加工・ワイヤーカットの専門メーカー
- 株式会社スギノマシン – ウォータージェットのニッチトップ企業
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- DMG森精機株式会社 – 世界最大手のグローバル工作機械メーカー
- オークマ株式会社 – 国内トップシェアの大手工作機械メーカー
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- マシニングセンタメーカー – リスト・製造企業一覧(52社)
- 株式会社和井田製作所 – 研削加工技術に強い産業機械メーカー
旋盤 2件
M/C全般 7件
研削盤 5件
工作機械の改善事例 38件
- ロボットに最適な無線プローブでワークの計測を自動化
- AI搭載の3Dビジョンカメラで反射の強い部品を正確にピッキング
- AI搭載の3Dビジョンカメラでバラ積み部品を正確にピッキング
- AI搭載の3Dビジョンカメラで複雑な部品を正確にピッキング
- 機内計測センサの後付けで、使い慣れた工作機械の生産性が向上
- 精密な肉盛溶接補修で切削加工のミスによる材料廃棄を削減
- 静電気除去ハイパワーノズルで静電気による樹脂切粉の付着を防止
- 面タッチタイプの自動着脱コネクタで油圧配管の接続不良を防止
- 協働ロボットユニットで洗浄機へのワーク投入を自動化
- バラ積みピッキングシステムでローダーへのワーク供給を自動化
- インライン画像測定器で全数検査の誤検知がなくなり精度向上
- かんたん設置のインライン画像測定器で効率的な全数検査が実現
- 工作機械の扉・ドアの密閉と開けやすさを両立し自動化にも貢献
- テレスコカバー内部への切粉侵入を防ぎラインストップを防止
- ハンディプローブ三次元測定機でベテランに頼らない測定が実現
- ノギス感覚のハンディプローブ三次元測定機で品質検査を効率化
- バーチャルを活用したVR研修で機械加工のOJT期間を短縮
- ワイヤレスのタッチスイッチでCNC旋盤のワーク寸法不良を検出
- USBメモリを使わないNC管理で、工場内のNCプログラムを集約
- 切削工具の状態監視で工具寿命を最適化しコストを削減
- 砥石の状態監視でドレスタイミングを最適化し生産性が向上
- つながるパレタイジングストッカーで洗浄工程の作業負担を軽減
- OK・NGを判別するエアマイクロセンサで内径検査を効率化
- わずかな隙間を検知するエアマイクロセンサで着座不良を防止
- 精度の高いタッチプローブで平面研削盤での機上測定が実現
- 高寿命のPCD小径ドリルでシリコンの小径・連続穴あけを実現
- 高輪郭の単結晶ダイヤモンドバイトで金型の高精度加工が実現
- シャープな単結晶ダイヤモンド微細バイトで金型の微細加工が実現
- 直動部品に後付けできるIoTセンサで量産ラインのドカ停を防止
- 直動部品に後付けできるIoTセンサで工作機械の加工不良を防止
- 自在に動くツールアームでタッパーによるタップ加工が安定
- コンパクトなグラインダーでフライス後のバリ取りを効率化
- 超硬カッター装着のグラインダーで難削材のバリ取りを効率化
- 鋭い単結晶ダイヤモンドエンドミルでCFRP仕上げ精度が向上
- スリムな超小型タッチプローブで自動旋盤の機上測定が実現
- 非接触式のエアマイクロセンサで砥石原点出しの自動化が実現
- 作業者のスキルに左右されない安定したボール盤加工が実現
- 低コストのタッチプローブで機上計測のコストダウンが実現
金属加工の用語集 1070件
- 通し送り研削とは｜連続送りで仕上げる研削法
- 送り込み研削とは｜断続切込みで加工する研削法
- 成形研削とは｜精密なねじを仕上げる研削法
- 創成研削とは｜高精度ねじを加工する研削法
- エンドミルによるポケット加工｜窪みを形成する加工
- CNC平面研削盤（横軸角テーブル形）とは｜平面研削の種類
- CNC平面研削盤（横軸丸テーブル形）とは｜平面研削の種類
- CNC平面研削盤（縦軸角テーブル形）とは｜平面研削の種類
- CNC平面研削盤（縦軸丸テーブル形）とは｜平面研削の種類
- トラバース研削とは｜往復運動で仕上げる研削法
- プランジ研削とは｜垂直切込みで行う研削法
- エンドミルによる平面加工｜精密な平面仕上げ
- 平フライスによる平面加工｜広い面を切削する加工
- 正面フライスによる側面加工｜外周を仕上げる加工
- エンドミルによる側面加工｜外周を切削する方法
- 側フライスによる側面加工｜外周切削に適した加工
- 正面フライスによる段差加工｜段付き仕上げの加工
- エンドミルによる段差加工｜部分段を形成する加工
- 側フライスによる段差加工｜外周段付けの加工
- 旋盤における端面削り｜端面を仕上げる加工
- 旋盤における正面削り｜端面仕上げの代表加工
- 旋盤における面取り｜角部を仕上げる加工
- 旋盤における穴あけ｜中心穴を加工する方法
- 旋盤における中ぐり｜内径を仕上げる加工
- 旋盤におけるおねじ切り｜外径にねじを切る加工
- 旋盤におけるめねじ切り｜内径にねじを切る加工
- 正面フライスによる平面加工｜平滑な表面を仕上げる加工
- 旋盤における外丸削り｜旋盤加工の基本
- 旋盤における段削り｜段付き形状の加工
- 旋盤におけるテーパ削り｜傾斜外径加工
- 旋盤における曲面削り｜曲線外径加工
- 旋盤における溝入れとは｜外周切り込み加工
- 突切りとは｜部材を分断する加工
- ローレット切りとは｜滑り止めをつける加工
- SCM435とは｜機械構造用合金鋼の材料規格
- SUS430とは｜耐食性に優れたステンレス鋼
- SUS440Cとは｜高硬度のステンレス鋼
- 切削タップとは｜切削によってねじを形成する工具
- ハンドタップとは｜手動でねじを切る工具
- 転造タップとは｜塑性加工でねじ山を成形する工具
- タップとは｜ねじ加工に用いる基本工具
- シンニングとは｜ドリル先端を加工して切削性を高める技術
- ステップ加工とは｜段階的に穴をあける加工法
- センタリングとは｜穴位置を正確に出すための加工
- エンドミルとは｜フライス加工に使う多用途切削工具
- インコネルとは｜耐熱性に優れたニッケル基合金
- 汎用旋盤とは｜基本的な旋盤工作機械
- 再研磨とは｜摩耗した工具を再度研ぎ直す工程
- 引きちぎりバリとは｜せん断不完全で生じるバリ
- バリ取り工具とは｜加工後のバリを除去する工具
- サーマルデバーリングとは｜熱エネルギーでバリを除去する加工法
- 砥粒流動加工機とは｜砥粒を流体で流して仕上げる加工機械
- エアーブラスト加工機とは｜空気流で研磨する加工機械
- 磁気研磨機とは｜磁力を利用した研磨機械
- 快削材とは｜切削しやすい特性を持つ材料
- 加工硬化とは｜切削や塑性加工で金属が硬化する現象
- びびりとは｜加工中に発生する振動現象
- 強制びびりとは｜外部要因で発生する加工振動
- 自励びびりとは｜加工条件によって発生する自発振動
- チッピングとは｜刃先が欠ける工具損傷
- バリとは｜加工後に残る不要な突起
- ポアソンバリとは｜材料の塑性流動で発生するバリ
- ロールオーバーバリとは｜切削時にめくれ上がるバリ
- ラップ加工とは｜砥粒で高精度に仕上げる加工法
- ラップ盤とは｜ラップ加工を行う機械
- ラップ剤とは｜ラップ加工に用いる砥粒材
- 湿式ラッピングとは｜液体を使用するラップ加工法
- 乾式ラッピングとは｜液体を使わないラップ加工法
- 片面ラップ盤とは｜片面を仕上げるラップ加工機械
- 両面ラップ盤とは｜両面を同時に仕上げるラップ加工機械
- 心なしラップ盤とは｜固定せず外径を仕上げるラップ加工機械
- 油圧式タレパンとは｜油圧駆動のタレットパンチプレス
- サーボモータ式タレパン｜サーボ制御のタレットプレス
- パンチングセルとは｜自動化された板金加工セル
- 立形マシニングセンタとは｜垂直主軸を持つ多用途工作機械
- ウォータジェット加工とは｜高圧水で切断する加工法
- アブレシブウォータジェット加工｜研磨材混入で切断
- ウォータジェット加工機とは｜高圧水を利用した切断機械
- むしれ形切粉とは｜表面をえぐるように生じる切りくず形状
- き裂形切粉とは｜断続的に割れて生じる切りくず形状
- 構成刃先とは｜刃先に付着して形成される金属層
- タレットパンチプレスとは｜複数金型を備えた板金加工機
- タレパンとは｜タレットパンチプレスの略称
- ミクロジョイントとは｜板金加工で残す微細なつなぎ部分
- ネスティングとは｜板取りを最適化する配置技術
- 機械式タレパンとは｜機械駆動のタレットパンチプレス
- 剣バイトとは｜細長い形状で溝加工に使う旋盤工具
- 突切りバイトとは｜工作物を切り離すための旋盤工具
- チップポケットとは｜切削チップを保持する構造部
- チップブレーカーとは｜切りくずを細断する切削工具の構造
- ロウ付けバイトとは｜刃先をロウ付けした切削工具
- ロウ付けとは｜金属をロウで接合する加工技術
- ソリッドバイトとは｜一体構造の旋盤用切削工具
- 流れ形切粉とは｜連続的に発生する切りくず形状
- せん断形切粉とは｜せん断作用で発生する切りくず形状
- 中ぐりバイトとは｜内径を拡大・仕上げする切削工具
- ねじ切りバイトとは｜ねじ山を加工する切削工具
- ローレット工具とは｜表面にすべり止め模様を刻む工具
- ロータリーバイトとは｜回転刃先を使う特殊バイト
- スローアウェイバイトとは｜チップ交換式の切削工具
- ポリゴン加工とは｜多角形形状を削り出す加工法
- バイトとは｜旋盤加工で用いる基本的な切削工具
- 片刃バイトとは｜片側の刃で加工する旋盤工具
- スピンドルユニットとは｜回転軸を構成する周辺装置
- ボーリングユニットとは｜中ぐり加工を行う周辺ユニット
- フィードユニットとは｜送り機構を担う周辺ユニット
- インデックステーブルユニットとは｜位置決めを行う周辺ユニット
- FTLとは｜フレキシブル生産を可能にする工作機械システム
- FMSとは｜フレキシブル生産システムを実現する方式
- 旋削加工とは｜工作物を回転させて削る切削加工
- 旋盤加工とは｜旋盤を用いて行う切削加工
- 簡易型タッチプローブとは｜簡易式の測定補助装置
- トランスファーマシンとは｜自動化された工作機械
- シングルステーション専用機とは｜単工程専用の工作機械
- マルチステーション専用機とは｜複数工程をまとめる量産工作機械
- タレットヘッドユニット｜工具交換を効率化する装置
- フライスユニットとは｜フライス加工専用の周辺ユニット
- ドリリングユニットとは｜穴あけ加工専用の周辺ユニット
- 簡易型ツールセッターとは｜簡易式の工具測定装置
- タッチプローブとは｜工作機械に取り付ける測定装置
- 赤外線式タッチプローブとは｜赤外線通信を使う測定装置
- 無線式タッチプローブとは｜ワイヤレスで通信する測定装置
- 誘電式タッチプローブとは｜誘電方式の測定装置
- 研削盤用タッチプローブとは｜研削盤で使う測定装置
- NC旋盤用タッチプローブとは｜NC旋盤で用いる測定装置
- ロボット用タッチプローブとは｜自動化ラインで使う測定装置
- デジタルスケールとは｜位置を検出する測定装置
- 接触式ツールセッターとは｜接触式の工具測定装置
- レーザー式ツールセッターとは｜非接触式の工具測定装置
- ノーズR補正とは｜切削加工で半径を補正する機能
- 刃先R補正とは｜切削加工で刃先半径を補正する機能
- ツールプリセッターとは｜工具測定用の補助装置
- コバルトハイスとは｜コバルト含有の高速度工具鋼
- K種とは｜鋳鉄加工向けの超硬工具材質区分
- P種とは｜鋼材加工向けの超硬工具材質区分
- M種とは｜ステンレス加工向けの超硬工具材質区分
- 超微粒子超硬合金とは｜高精度加工に適した工具材質
- ツールセッターとは｜工具位置を測定する装置
- 工具長測定とは｜工具の長さを測定する作業
- CBNとは｜立方晶窒化ホウ素による工具材質
- 単結晶ダイヤモンドとは｜超硬質の工具材質
- PCDとは｜焼結ダイヤモンドによる工具材質
- 合金工具鋼とは｜合金元素を加えた工具材質
- ハイスとは｜高速度工具鋼の通称
- 焼結ダイヤモンドとは｜粉末焼結で作られた工具材質
- タングステンハイスとは｜タングステン系の高速度工具鋼
- モリブデンハイスとは｜モリブデン系の高速度工具鋼
- BT50とは｜大型機械に用いるツーリング規格
- 2面拘束とは｜高精度を実現するツーリング方式
- 工具材質とは｜切削工具を選定する際の基本要素
- 炭素工具鋼とは｜基本的な工具材質
- 高速度工具鋼とは｜通称ハイスの工具材質
- 超硬工具とは｜高耐久性を持つ切削工具材質
- サーメットとは｜耐摩耗性に優れた工具材質
- セラミックスとは｜耐熱性に優れた工具材質
- ハイドロチャックとは｜精密加工に用いるツーリング
- スタブホルダーとは｜短尺工具に用いるツーリング
- BTとは｜工作機械で広く使われるツーリング規格
- BBTとは｜高精度対応のツーリング規格
- HSKとは｜高速・高精度ツーリング規格
- CAPTOとは｜モジュラー式ツーリング規格
- BT30とは｜小型工作機械に適したツーリング規格
- BT40とは｜汎用性の高いツーリング規格
- DLCコーティングとは｜低摩擦で高耐久のコーティング
- 化学蒸着法とは｜CVDによるコーティング技術
- 物理蒸着法とは｜PVDによるコーティング技術
- ツーリングとは｜工具を保持する治具やシステム
- コレットチャックとは｜工具を把持するツーリング
- ミーリングチャックとは｜フライス加工用の工具保持具
- 油圧チャックとは｜高精度に工具を保持するツーリング
- 焼きばめチャックとは｜高剛性を持つツーリング方式
- PVDとは｜物理蒸着法によるコーティング技術
- セラミックコーティングとは｜耐摩耗性を高める表面処理
- TiAlNコーティングとは｜耐熱性に優れた工具膜
- TiNコーティングとは｜代表的な耐摩耗コーティング
- TiCNコーティングとは｜高硬度な工具コーティング膜
- TiCコーティングとは｜高耐摩耗性のコーティング膜
- TiSiNコーティングとは｜耐熱性に優れた工具コーティング膜
- CrNコーティングとは｜耐食性に優れた工具コーティング膜
- AlCrNコーティングとは｜高耐熱性を持つ工具コーティング膜
- NCスピニングマシンとは｜自動制御で行うスピニング加工機
- 超仕上げとは｜高精度な仕上げ加工
- WA砥石とは｜酸化アルミニウム系の超仕上げ砥石
- GC砥石とは｜炭化ケイ素系の超仕上げ砥石
- CBNミクロンパウダーとは｜精密研磨に用いる微細研磨材
- 超仕上げ盤とは｜高精度仕上げに用いる加工機械
- コーティングとは｜工具表面を強化する処理
- CVDとは｜化学蒸着法によるコーティング技術
- 機械板金とは｜機械設備を用いた板金加工
- 打ち出し板金とは｜金型で成形する板金加工
- 曲げ板金とは｜板材を曲げて成形する加工
- 小型マシニングセンタとは｜精密加工に適した小型工作機械
- スピニング加工とは｜金属板を回転させて成形する加工
- へら絞りとは｜手作業によるスピニング加工
- 絞りスピニングとは｜深絞りに対応するスピニング加工
- しごきスピニングとは｜板厚を均一化するスピニング加工
- コーナーシャーリングマシンとは｜角部切断専用の機械
- ビレットシャーとは｜素材を切断する機械
- ロータリーシャーとは｜連続切断を行う機械
- ギャップシャーとは｜厚板切断に適した機械
- ノッチングプレスとは｜角部を打ち抜くプレス機械
- 板金加工とは｜薄板を成形する加工技術
- 手板金とは｜手作業で行う板金加工
- ファインブランキングとは｜高精度打ち抜きを実現する加工法
- スクラップカッタとは｜不要材を処理する切断機械
- かす詰まりとは｜せん断加工で発生する不具合
- かす上がりとは｜せん断加工で起きる不具合
- シャーリングマシンとは｜板材を切断する機械
- シャー角とは｜切断効率を高めるための角度設定
- 機械式シャーリングマシンとは｜板材切断に使う機械
- 油圧式シャーリングマシンとは｜油圧駆動で動作する切断機械
- 追い抜き加工とは｜連続して穴を開ける加工法
- ニブリング加工とは｜連続打ち抜きで形状を作る加工法
- コンパウンド加工とは｜複数工程を同時に行う加工法
- 総抜き加工とは｜全体を打ち抜く加工法
- トリミング加工とは｜せん断で不要部分を切り落とす加工法
- 縁切り加工とは｜板材端部を切断するせん断加工
- 精密せん断加工とは｜高精度な打ち抜きを行う加工法
- シェービングとは｜仕上げ用のせん断加工
- 仕上げ抜きとは｜高精度に仕上げる打ち抜き加工
- 切断加工とは｜金属を分割する基本工程
- 分割加工とは｜金属を複数に分ける工程
- 打ち抜き加工とは｜金型で素材を抜き取る加工法
- 切り欠き加工とは｜部材の一部を除去する加工法
- 切り込み加工とは｜金属に溝を入れる加工法
- ノッチング加工とは｜角部を切り抜く加工法
- ピアス加工とは｜金属に穴を開ける加工法
- 形削り盤とは｜複雑形状を加工する工作機械
- シェーパーとは｜形削り盤の別称
- 立削りとは｜縦方向に加工する技術
- 立削り盤とは｜上下運動で加工する工作機械
- スロッターとは｜立削り盤の別称
- スキンミラーとは｜表面仕上げ用の圧延機
- スラブミラーとは｜厚板仕上げ用の圧延機
- せん断加工とは｜金属を切り分ける加工法
- ブランク加工とは｜素材を切り出す工程
- 弓のこ盤とは｜往復運動で切断する機械
- 帯のこ盤とは｜連続回転で切断する工作機械
- 丸のこ盤とは｜円形刃で切断する機械
- 削り加工とは｜工具で表面を削る加工技術
- 平削りとは｜平面を加工する技術
- 平削り盤とは｜平面加工を行う工作機械
- プレーナーとは｜大型部品を加工する平削り盤
- 形削りとは｜複雑形状を加工する技術
- 穿孔圧延機とは｜中空材を製造する圧延設備
- マンネスマン鋼管圧延機とは｜シームレス管製造用の圧延機
- ブレークダウン圧延とは｜粗圧延工程
- ユニバーサル圧延とは｜H形鋼などを製造する圧延法
- 幅だし圧延とは｜金属幅を広げる圧延加工
- 線クロス圧延とは｜角材や線材を製造する圧延法
- のこ引きとは｜金属切断加工の基本方法
- バンドソーとは｜帯のこで切断する工作機械
- コンターマシンとは｜曲線切断に適した工作機械
- 二重圧延機とは｜二対のロールを備えた圧延機
- 4段圧延機とは｜高精度な薄板加工用の圧延機
- 四重圧延機とは｜精密圧延に適した圧延機
- クラスターミルとは｜補助ロールを多数備えた圧延機
- 多段圧延機とは｜複数ロールで高精度加工する圧延機
- ストリップミルとは｜連続圧延に用いる設備
- タンデムミルとは｜多段連続圧延用の設備
- プラネタリー圧延機とは｜遊星ロールを用いる圧延設備
- 圧延とは｜金属をローラーで延ばす加工法
- 帯鋼とは｜薄い帯状に圧延された鋼材
- 条鋼とは｜棒状に成形された鋼材
- 熱間圧延とは｜高温で行う金属圧延加工
- 冷間圧延とは｜常温で行う金属圧延加工
- 温間圧延とは｜中温で行う金属圧延加工
- 圧延機とは｜金属を延ばすための機械
- 2段圧延機とは｜基本的な構造を持つ圧延機
- ロボットアームとは｜多関節で動作する産業用装置
- スカラロボットとは｜水平多関節型の産業用ロボット
- 直交ロボットとは｜直線動作に特化した産業用ロボット
- パラレルリンクロボットとは｜多軸制御で高速動作するロボット
- 卓上ロボットとは｜小型自動化に便利な産業用ロボット
- 協働ロボットとは｜人と共に作業できるロボット
- 垂直多関節ロボットとは｜柔軟な動作が可能な産業用ロボット
- 水平多関節ロボットとは｜水平動作に特化した産業用ロボット
- ロボットSIerとは｜産業用ロボット導入を支援する企業
- コイルクレードルとは｜コイル材を支えて供給する装置
- 水平アンコイラとは｜横置きでコイル材を供給する装置
- プレス機械作業主任者とは｜プレス作業の安全を管理する資格
- 除去加工とは｜材料を削り取る金属加工法
- 研磨加工とは｜表面を滑らかに仕上げる加工法
- 産業用ロボットとは｜自動化生産に欠かせない装置
- マニピュレーターとは｜人の腕の動きを再現する装置
- ティーチペンダントとは｜産業用ロボットを操作する端末
- ハイブリッド式プレスとは｜複合駆動方式のプレス機械
- 油圧サーボプレスとは｜油圧とサーボ制御を組み合わせたプレス
- C型プレスとは｜Cフレーム構造のプレス機械
- ストレートサイド型プレスとは｜高剛性構造のプレス機械
- 門型プレスとは｜大型部品の加工に適したプレス機械
- アンコイラとは｜コイル材を供給する装置
- リールスタンドとは｜コイル材を保持する装置
- マンドレルとは｜パイプやコイル成形に用いる工具
- トランスファープレスとは｜連続加工に対応するプレス機械
- ダイスポッティングプレスとは｜金型検証に使うプレス機械
- 専用プレス機械とは｜特定部品の量産に適したプレス機械
- 機械プレスとは｜機械式駆動の板金加工機
- 液圧プレスとは｜液体圧力を利用するプレス機械
- 油圧プレスとは｜油圧駆動で加圧するプレス機械
- 水圧プレスとは｜水の圧力で加圧するプレス機械
- サーボプレスとは｜サーボモーター駆動のプレス機械
- CNCパイプベンダーとは｜配管やパイプを成形する工作機械
- リングフォーマーとは｜リングや円形部材を成形する機械
- フォールディングマシンとは｜板金を折り曲げる機械
- プレス機械とは｜金属板を加圧して成形する機械
- 汎用プレス機械とは｜多用途に使える板金加工機
- 自動プレス機械とは｜自動化で効率化する板金加工機
- 高速精密プレスとは｜高精度・高速加工用のプレス機械
- ダイイングプレスとは｜金型交換作業に用いるプレス機械
- ダイイングマシンとは｜金型調整に用いる板金加工機械
- サーボモータ式プレスブレーキとは｜高効率で精密な曲げ加工機械
- ハイブリッド式プレスブレーキ｜省エネ高性能の曲げ機械
- 機械式プレスブレーキとは｜板金曲げ加工に使うプレス機械
- バックゲージとは｜プレスブレーキの曲げ寸法を決める装置
- パネルベンダーとは｜板金加工に使う曲げ機械
- L曲げ機械とは｜板金加工で直角に曲げる機械
- ロールベンダーとは｜板金を円筒形に成形する機械
- ベンディングロールとは｜板金を円筒加工する機械
- ロールフォーミングマシンとは｜連続成形に適した板金加工機
- トランスファー加工とは｜プレス加工における多工程部品成形
- ロボットプレスライン｜プレス加工の自動化
- 単発プレスとは｜金属プレス加工の基本
- バレル加工とは｜部品の研磨・バリ取りに用いる表面処理
- プレスブレーキとは｜金属板を曲げ加工する機械
- ベンディングマシンとは｜金属板を曲げ加工する機械
- 曲げ機とは｜金属板を角度通りに曲げる機械
- 油圧式プレスブレーキとは｜油圧で金属板を曲げる機械
- 切り板材とは｜プレス加工に用いる材料形状
- テーラードブランクとは｜自動車部品に使われる鋼板接合技術
- 高張力鋼板とは｜自動車や建材に用いられる強度鋼材
- ハイテン材とは｜軽量化と高強度を両立する鋼材
- 鋼板とは｜建材や機械部品に広く使われる素材
- 熱間圧延鋼板とは｜建築や自動車部品に使われる鋼材
- 単工程加工とは｜プレス加工における基本的な成形方法
- 順送加工とは｜プレス加工における効率的な成形方法
- チューブハイドロフォーミング｜液圧で管材を成形
- ハイドロフォーミングとは｜液体圧力で金属を成形する加工方法
- エンボス加工とは｜金属表面に凹凸模様をつける加工方法
- プレス加工とは｜金属板を成形する代表的な加工方法
- コイル材とは｜プレス加工に使われる金属材料
- フープ材とは｜プレス加工に使われる帯状材料
- 定尺材とは｜プレス加工に使われる決まった長さの材料
- 短冊材とは｜プレス加工に使われる細長い材料
- スケッチ材とは｜プレス加工に用いる材料形状
- マクロとは｜NCプログラムを効率化する仕組み
- CADとは｜設計を効率化するソフトウェア
- CAMとは｜加工データを作成するソフトウェア
- CAEとは｜製品の性能を解析・評価するソフトウェア
- PLMとは｜製品ライフサイクルを管理するソフトウェア
- 張出し加工とは｜金型から材料を押し出す成形方法
- 対向液圧成形とは｜高圧液体で板材を成形する加工方法
- バルジ加工とは｜内圧を利用して金属を膨らませる加工方法
- シートハイドロフォーミングとは｜液圧で板材を成形する加工方法
- マザトロールとは｜マザック製のNC装置
- セロスとは｜DMG森精機のNC操作システム
- TOSNUCとは｜東芝機械のNC装置
- SINUMERIKとは｜シーメンス製NC装置
- Gコードとは｜NCプログラムで使う指令
- Mコードとは｜NCプログラムで補助動作を指示するコード
- Sコードとは｜NCプログラムで主軸回転数を指示するコード
- Tコードとは｜NCプログラムで工具番号を指示するコード
- Fコードとは｜NCプログラムで送り速度を指示するコード
- NC倣いフライス盤とは｜複雑形状の加工に用いられる工作機械
- NCとは｜数値制御による自動加工を可能にする装置
- NC装置とは｜工作機械を制御するための数値制御装置
- NCコードとは｜工作機械を制御するための数値指令
- CNCとは｜コンピュータで制御する工作機械
- FANUCとは｜ファナック製の代表的なNC装置
- MELDASとは｜三菱電機製のNC装置
- YASNACとは｜安川電機製のNC装置
- OSPとは｜オークマ製のNC装置
- マルチスピンドルフライス盤｜多主軸で効率的な加工
- NC多軸フライス盤とは｜同時に複数加工ができる工作機械
- NC彫刻機とは｜精密な文字や模様を削る工作機械
- 卓上CNCフライス盤とは｜小型で精密加工に適した工作機械
- ベッド形NC横フライス盤とは｜高剛性と量産加工に強い工作機械
- ニー形NC横フライス盤とは｜操作性と多用途に優れた工作機械
- ベッド形NC立てフライス盤｜高剛性で安定加工
- ニー形NC立てフライス盤とは｜高精度加工に用いられる工作機械
- NCフライス盤とは｜自動化されたフライス加工機
- NC立てフライス盤とは｜垂直主軸で加工する自動制御機
- NC横フライス盤とは｜水平主軸で加工する自動制御機
- NCプラノミラーとは｜大型部品の平面加工に使う自動制御機
- NC万能フライスとは｜多用途加工に対応する自動制御機
- ATC付NCフライス盤とは｜工具自動交換で効率化する工作機械
- 小型フライス盤とは｜試作や教育用途に活躍する工作機械
- NC門形プラノミラーとは｜大型部品加工に用いられる工作機械
- NC片持ち形プラノミラー｜大型部品加工に対応
- ロウ付けエンドミルとは｜チップを取り付けた切削工具
- フラットエンドミルとは｜底面を平らに加工できる切削工具
- ラジアスエンドミルとは｜角部に丸みをつけられる切削工具
- ボールエンドミルとは｜曲面加工に適した切削工具
- テーパエンドミルとは｜傾斜面加工に使う切削工具
- ラフィングエンドミルとは｜荒加工に使う切削工具
- アップカットとは｜切削方向に特徴を持つ加工技術
- ダウンカットとは｜高効率で切削できる加工技術
- 正面フライスとは｜広い面を効率よく削る工具
- 平フライスとは｜外周刃で平面を削る切削工具
- 側フライスとは｜側面を加工する切削工具
- スリワリフライスとは｜細い溝を加工する切削工具
- 溝フライスとは｜溝加工に使う切削工具
- フェイスミルとは｜正面加工に使う切削工具
- メタルソーとは｜金属切断に使うフライス工具
- スローアウェイエンドミルとは｜刃先交換式で効率的な切削工具
- ソリッドエンドミルとは｜一体構造で高精度な切削工具
- 段差加工とは｜フライス加工における加工技術
- 溝加工とは｜部品に溝をつける切削加工
- T溝加工とは｜ボルト固定に使うT字形状の切削加工
- アリ溝加工とは｜摺動案内や治具固定に使うV字形状の切削加工
- キー溝加工とは｜回転部品と軸を固定するための切削加工
- スリット加工とは｜薄板や部品に細い切り込みを入れる加工
- ヘリカル加工とは｜ねじ状の切削経路で行う穴加工
- C面取り加工とは｜角部を斜めに削る仕上げ方法
- 総形加工とは｜複雑な形状を一度に仕上げる加工方法
- フライスとは｜切削加工に用いる代表的な工具
- ニッケル合金とは｜耐食性と耐熱性に優れた金属材料
- 難削材とは｜加工が難しい金属材料
- 金属加工とは｜切削や塑性などの加工方法
- 微細加工機とは｜高精度な小型部品をつくる工作機械
- 微細加工とは｜精密部品製造に使われる加工技術
- フライス加工とは｜切削工具で平面や溝を削る加工技術
- 平面加工とは｜フライス盤やマシニングで行う加工技術
- 側面加工とは｜フライス加工における加工技術
- サンドブラストとは｜金属やガラス表面を磨く表面処理
- 金属材料とは｜製造や加工で使われる基本素材
- 合金鋼とは｜機械部品や構造材に使われる金属材料
- 鉄鋼とは｜産業を支える代表的な金属材料
- 特殊鋼とは｜特性を強化した高機能鋼材
- 非鉄金属とは｜鉄以外の金属材料
- 亜鉛合金とは｜耐食性や鋳造性に優れた金属材料
- マグネシウムとは｜軽量で強度に優れた金属材料
- 溶剤塗装とは｜幅広く使われる金属塗装方法
- 焼付塗装とは｜耐久性に優れた金属表面処理
- メラミン焼付塗装とは｜耐久性の高い表面仕上げ
- アクリル焼付塗装とは｜光沢と耐候性に優れた仕上げ
- エポキシ焼付塗装とは｜密着性と耐薬品性に優れた仕上げ
- フッ素焼付塗装とは｜耐候性と耐薬品性に優れた表面処理
- シリコン焼付塗装とは｜耐熱性に優れた表面処理
- ショットブラストとは｜金属表面を整える表面処理
- リン酸塩処理とは｜塗装や防錆の下地処理に使われる金属処理
- 黒染め処理とは｜金属表面を黒色に変える防錆処理
- ブルーイングとは｜鉄鋼部品を保護する表面処理
- ジンケート処理とは｜アルミニウムめっき前の下地処理
- 低温溶射法とは｜熱影響を抑えた表面処理
- コールドスプレーとは｜基材を傷めない表面処理
- 塗装とは｜金属部品を保護する表面処理
- 静電塗装とは｜金属部品に均一に塗料を付着させる表面処理
- 電着塗装とは｜防錆性に優れた工業用表面処理
- 電気めっきとは｜電流を利用して金属膜を形成する表面処理
- 置換めっきとは｜金属のイオン交換で被膜をつける表面処理
- 化学還元めっきとは｜還元剤を利用した無電解めっき
- アルマイト処理とは｜アルミの耐食性と外観を向上させる表面処理
- 陽極酸化処理とは｜アルミの強度と見た目を高める表面処理
- 硬質アルマイトとは｜耐摩耗性と耐食性を高めるアルミ処理
- 化成処理とは｜金属表面に皮膜を形成する防錆処理
- クロメート処理とは｜防錆性を高める金属表面処理
- オーステナイト・フェライト系ステンレス｜二相組織で強度と耐食性
- 析出硬化系ステンレスとは｜高強度と耐食性を両立するステンレス
- 表面処理とは｜金属部品の性能を高める加工
- めっきとは｜金属表面に機能と美観を付与する加工
- 溶射とは｜金属表面に皮膜を形成する表面処理
- ブラストとは｜表面の洗浄や粗化に用いられる表面処理
- 溶融めっきとは｜耐食性向上に使われる表面処理
- 電解めっきとは｜均一な金属膜を形成する表面処理
- 無電解めっきとは｜電気を使わず金属膜を形成する表面処理
- PEEK摺動グレード｜摩耗や摩擦に強いプラスチック
- SUS303とは｜快削性に優れたステンレス鋼
- SUS304とは｜耐食性と加工性に優れたステンレス鋼
- SUS316とは｜耐食性に優れたモリブデン含有ステンレス鋼
- SUS316Lとは｜低炭素で溶接性に優れたステンレス鋼
- ステンレス鋼とは｜耐食性に優れた鉄合金
- オーステナイト系ステンレス｜非磁性で加工性に優れる
- マルテンサイト系ステンレス｜高強度で刃物や部品に使用
- フェライト系ステンレスとは｜耐食性と加工性に優れたステンレス
- 快削黄銅とは｜切削加工しやすい銅合金
- 鍛造用黄銅とは｜鍛造加工に適した銅合金
- アドミラルティ黄銅とは｜耐食性に優れた銅合金
- 高力黄銅とは｜強度と耐食性に優れた銅合金
- PEEKとは｜高性能エンジニアリングプラスチック
- PEEK強化グレード｜高強度化されたプラスチック
- PEEK導電グレードとは｜帯電防止性を備えた高機能樹脂
- PEEK医療グレードとは｜医療分野で使われる高機能樹脂
- 黄銅とは｜加工性と耐食性に優れた銅合金
- 白銅とは｜強度と耐食性に優れた銅合金
- 青銅とは｜耐摩耗性に優れた銅合金
- 高銅合金とは｜高い導電性を持つ銅合金
- 真鍮とは｜装飾性と加工性に優れた銅合金
- 無酸素銅とは｜高導電性と信頼性に優れた銅材料
- タフピッチ銅とは｜導電性に優れた代表的な銅材料
- 脱酸銅とは｜水素脆化を防ぐ銅材料
- ねずみ鋳鉄とは｜工作機械に多用される鋳鉄
- 白鋳鉄とは｜高硬度で耐摩耗性に優れた鋳鉄
- まだら鋳鉄とは｜ねずみ鋳鉄と白鋳鉄の中間に位置する鋳鉄
- FC200とは｜一般的に使われるねずみ鋳鉄
- 強靭鋳鉄とは｜延性に優れた鋳鉄材料
- ダクタイル鋳鉄とは｜延性と強度に優れた鋳鉄材料
- 可鍛鋳鉄とは｜靭性を高めた鋳鉄材料
- 合金鋳鉄とは｜耐摩耗性や耐熱性を高めた鋳鉄
- 銅合金とは｜電気・熱伝導性に優れた材料
- 純銅とは｜電気伝導性に優れた材料
- 高炭素鋼とは｜高硬度で耐摩耗性に優れた鋼材
- SPC材とは｜冷間圧延鋼板のJIS規格に基づく鋼材
- SS材とは｜構造用一般鋼材として広く使われる鋼材
- SC材とは｜機械構造用炭素鋼として用いられる鋼材
- SK材とは｜工具鋼に用いられる炭素鋼
- SB材とは｜ばね用炭素鋼
- SM材とは｜機械構造用炭素鋼
- 鋳鉄とは｜炭素を多く含む鉄合金
- SPHEとは｜深絞り性に優れた熱間圧延鋼板
- SPHFとは｜高成形性を持つ熱間圧延鋼板
- SPHC-Pとは｜酸洗処理を施した熱間圧延鋼板
- SS400とは｜一般構造用圧延鋼材
- 黒皮材とは｜鋼材表面に残る酸化被膜を持つ材料
- ミガキ材とは｜表面精度と外観品質に優れた鋼材
- 炭素鋼とは｜鉄に炭素を加えて性質を変化させた材料
- 低炭素鋼とは｜加工しやすく構造材に多用される鋼材
- 中炭素鋼とは｜強度と靭性のバランスに優れた鋼材
- 無電解ニッケルめっきとは｜均一皮膜を形成する表面処理
- 低温黒色クロムめっきとは｜耐熱性と耐食性を高める表面処理
- 硬質クロムめっきとは｜耐摩耗性を高める表面処理
- SPCCとは｜冷間圧延鋼板のJIS規格
- 冷間圧延鋼板とは｜薄板鋼材を冷間加工した材料
- SPHCとは｜熱間圧延鋼板のJIS規格
- 熱間圧延軟鋼板とは｜熱間で圧延された鋼板
- SPHDとは｜成形性に優れた熱間圧延鋼板
- S45Cとは｜機械構造用炭素鋼
- S50Cとは｜強度の高い機械構造用炭素鋼
- 黒染めとは｜鉄鋼部品に施す防錆処理
- 四三酸化鉄皮膜とは｜黒染めで生成される被膜
- パーカーライジングとは｜リン酸塩処理の一種
- ユニクロとは｜クロメート処理による光沢皮膜
- 有色クロメートとは｜色付きのクロメート処理
- 三価クロメートとは｜環境対応型のクロメート処理
- 純アルミニウムとは｜純度の高いアルミ材
- Al-Cu系アルミ合金とは｜銅を添加した高強度アルミ材
- Al-Mn系アルミ合金とは｜耐食性に優れたアルミ材
- Al-Si系アルミ合金とは｜鋳造性に優れたアルミ材
- Al-Mg系アルミ合金とは｜耐食性と強度を両立したアルミ材
- Al-Mg-Si系アルミ合金とは｜汎用性の高いアルミ材
- Al-Zn-Mg系アルミ合金とは｜高強度なアルミ材
- 白アルマイトとは｜アルミ表面の陽極酸化処理
- カラーアルマイトとは｜色付きのアルミ陽極酸化処理
- ADC3とは｜強度と靭性のバランスに優れたアルミ合金
- ADC5とは｜耐食性に優れたアルミ合金
- ADC6とは｜靱性に優れたアルミ合金
- ADC10とは｜高強度で鋳造性に優れたアルミ合金
- ADC14とは｜耐熱性に優れたアルミ合金
- ADC12とは｜自動車部品に広く使われるアルミ合金
- アルミ合金とは｜軽量で加工性に優れた金属材料
- マグネシウム合金とは｜軽量で高比強度な金属材料
- チタンとは｜耐食性と強度に優れた金属材料
- A5052とは｜耐食性と加工性に優れたアルミ合金
- A5056とは｜耐食性と強度に優れたアルミ合金
- A6061とは｜汎用性と強度のバランスに優れたアルミ合金
- T6処理とは｜アルミ合金に行う析出硬化処理
- A6063とは｜押出成形に適したアルミ合金
- アルミダイカストとは｜高圧鋳造によるアルミ製品
- 亜鉛ダイカストとは｜亜鉛合金を使った高精度鋳造品
- アルミ鋳造とは｜アルミを鋳型に流し込んで成形する方法
- ADC1とは｜鋳造性に優れたアルミ合金
- ACS樹脂とは｜耐候性と透明性に優れた樹脂
- AES樹脂とは｜耐熱性に優れた樹脂
- A2017とは｜ジュラルミンとして知られるアルミ合金
- ジュラルミンとは｜Al-Cu系の高強度アルミ合金
- A2024とは｜航空機用に多用される高強度アルミ合金
- 超ジュラルミンとは｜A2024を代表とする高強度アルミ合金
- A7075とは｜超々ジュラルミンと呼ばれる高強度アルミ合金
- 超々ジュラルミンとは｜A7075を指す高強度アルミ合金
- 粉末成形プレスとは｜粉末冶金に用いる成形機械
- グリーン体とは｜焼結前の成形体
- グリーンコンパクトとは｜粉末圧縮で成形された未焼結体
- 含油軸受とは｜潤滑性に優れた焼結合金製の軸受
- ABS樹脂とは｜耐衝撃性と加工性に優れた熱可塑性樹脂
- ポリマーブレンド法とは｜複数樹脂を混合して特性を改良する技術
- ポリカーボネートとは｜透明性と耐衝撃性に優れた樹脂
- 強化ABS樹脂とは｜ガラス繊維などで強化したABS樹脂
- ASA樹脂とは｜耐候性に優れた熱可塑性樹脂
- 3次元測定機とは｜立体的に寸法を測定する装置
- 電気マイクロメーターとは｜微小な寸法を電気信号で測定する装置
- 空気マイクロメーターとは｜非接触で寸法を測定する装置
- 画像測定機とは｜非接触で形状を測る装置
- CMMとは｜三次元測定機を指す略称
- 粉末冶金とは｜粉末金属を圧縮・焼結して成形する技術
- MIMとは｜金属粉末射出成形を指す略称
- 粉末圧延とは｜粉末金属を圧延して成形する加工技術
- 金属粉末射出成形とは｜複雑形状部品を量産できる加工法
- 内側マイクロメーターとは｜内径測定に使う工具
- デプスマイクロメータとは｜深さ測定に使う工具
- デジタルマイクロメータとは｜数値表示で便利な測定工具
- イミクロとは｜内径測定に使う3点式マイクロメータ
- てこ式ダイヤルゲージとは｜微小な寸法差を検出する測定工具
- ピックテスターとは｜機械精度や組付け検査に使う測定工具
- ピックゲージとは｜てこ式ダイヤルゲージの別称
- シックネスゲージとは｜隙間や厚さを測定する工具
- ケガキ作業とは｜加工前に正確な基準を描く作業
- ピンゲージとは｜穴径の検査に使う工具
- リングゲージとは｜ねじや穴径を確認する工具
- 限界栓ゲージとは｜穴径の合否判定に使う工具
- ブロックゲージとは｜寸法基準を提供する工具
- すきまゲージとは｜隙間寸法を測定する工具
- ハイトゲージとは｜高さを精密に測定する工具
- 感圧紙とは｜接触圧力を確認する工具
- デジタルノギスとは｜寸法を簡単に測れる工具
- ミルウォーキーマチック｜自動工具交換を備えた機械
- 測定器とは｜寸法や形状を正確に確認する装置
- 測定とは｜加工精度や品質を数値で確認する工程
- 校正とは｜測定器の精度を確認・調整する作業
- キャリブレーションとは｜測定器を基準に合わせる作業
- 測定工具とは｜寸法や形状を測る道具
- ノギスとは｜多用途で使える測定工具
- マイクロメーターとは｜高精度な長さ測定工具
- ダイヤルゲージとは｜微小な寸法変化を測る工具
- CNC円テーブルとは｜マシニングセンタに組み合わせて使う装置
- 治具とは｜加工精度を支える工具
- 汎用冶具とは｜多用途に使える固定工具
- マシンバイスとは｜工作物を固定する工具
- クランプとは｜工作物を固定する治具
- イケールとは｜大型工作物を支える治具
- チャックジグとは｜工作物を効率よく保持する治具
- ベースプレートとは｜治具や工作物を支える基盤
- 専用冶具とは｜特定の加工や部品に設計された治具
- 自動ワーク交換システムとは｜無人運転を実現する自動化装置
- オートローダーとは｜工作機械の自動化を支える装置
- ガントリーローダとは｜大型ワーク搬送を担う装置
- インデックステーブルとは｜割り出し加工を可能にする装置
- 割り出しテーブルとは｜位置決め加工に欠かせない装置
- 回転テーブルとは｜工作物の多面加工を実現する装置
- ロータリーテーブル｜高精度位置決めと多面加工
- マトリックス式ツールマガジン｜多数工具を格子状収納
- Tool to Toolとは｜工具交換時間を示す指標
- Cut to Cutとは｜加工の連続性を示す指標
- Chip to Chip｜加工サイクル効率の指標
- APCとは｜パレット交換で段取り効率を高める装置
- 自動パレット交換装置とは｜段取り短縮と無人化を支える装置
- AWCとは｜自動ワーク交換で稼働率を高める装置
- ツインスピンドルマシニングセンタ｜同時加工で効率向上
- ライン対応型マシニングセンタとは｜量産ラインに適した工作機械
- CNC歯科用ミリングマシンとは｜歯科技工を効率化する工作機械
- ATCとは｜自動工具交換を実現する装置
- 自動工具交換装置とは｜マシニングセンタに欠かせない装置
- タレット式ATCとは｜高速工具交換を可能にする装置
- マガジン式ATCとは｜多工具を効率的に管理する装置
- ドラム式ツールマガジンとは｜省スペースな円筒型工具収納
- チェーン式ツールマガジンとは｜多数の工具を効率管理する装置
- 熱変位とは｜工作機械の精度に影響する現象
- CFRPとは｜軽量で高強度な複合材料
- レトロフィットとは｜既存機械を最新化する改造
- 機械加工とは｜金属を切削・研削・穴あけする加工法
- 機械加工技能士とは｜国家資格による加工技術者
- めっき技能士とは｜表面処理を担う国家資格
- 溶接技能者とは｜接合技術を証明する資格
- マシニングセンタとは｜多工程加工を自動化する工作機械
- ユニバーサルヘッドとは｜角度調整で多様な加工に対応する装置
- レーザー加工機とは｜多様な分野で使われる工作機械
- CO2レーザーとは｜産業用途で広く使われる加工技術
- YAGレーザーとは｜精密加工に適した加工技術
- ファイバーレーザーとは｜高効率で安定した加工技術
- エキシマレーザーとは｜微細加工に使われる光源
- 工作機械とは｜金属加工に欠かせない基盤装置
- CNC工作機械とは｜自動制御で進化する工作機械
- 汎用工作機械とは｜基本操作で学ぶ加工機械
- 母性原理とは｜工作物精度と機械精度の関係
- 歯車ホーニング盤とは｜歯車の仕上げに用いる工作機械
- 液体ホーニング盤とは｜液体と砥粒で表面を仕上げる工作機械
- 横形マシニングセンタとは｜多面加工と自動化に強い工作機械
- きさげ加工とは｜精密摺動面を仕上げる加工技術
- リンギングとは｜精密測定面に見られる付着現象
- 三面摺りとは｜定盤の精度を高める伝統技術
- 平きさげとは｜摺動面の精度を確保する仕上げ加工
- ささばきさげとは｜狭所や局部に適した仕上げ加工
- レーザー加工とは｜精密切断や微細加工に強い加工技術
- 応力除去焼鈍とは｜内部応力を和らげる熱処理
- 焼きならしとは｜機械的性質を整える熱処理
- ロックウェル硬さ試験機とは｜硬さを測定する装置
- ホーニング加工とは｜仕上げ精度を高める加工技術
- クロスハッチとは｜ホーニング加工で生まれる模様
- ホーニング盤とは｜精密穴仕上げに用いる工作機械
- 内面ホーニング盤とは｜穴内部を高精度に仕上げる工作機械
- 外面ホーニング盤とは｜外径を高精度に仕上げる工作機械
- 平面ホーニング盤とは｜平面を精密に仕上げる工作機械
- 内部応力とは｜金属内部に生じる力
- 残留応力とは｜加工後に残る金属内部の力
- 低温焼き戻しとは｜硬さ調整に使う熱処理
- 高温焼き戻しとは｜強度と靭性を両立させる熱処理
- 焼きなましとは｜内部応力を除去する熱処理
- 完全焼なましとは｜組織を均一化する熱処理
- 中間焼なましとは｜加工途中で行う熱処理
- ひずみ取り焼なましとは｜内部応力を除去する熱処理
- 熱処理とは｜金属特性を変える加工法
- オーステナイトとは｜鉄鋼材料における相
- マルテンサイトとは｜鉄鋼材料の硬化組織
- 焼入れとは｜鉄鋼を硬化させる熱処理
- 水焼入れとは｜鋼材を水で急冷する熱処理
- 油焼入れとは｜鋼材を油で冷却する熱処理
- 高周波焼入れとは｜表面を硬化させる熱処理
- 焼き戻しとは｜硬さと粘りを調整する熱処理
- 砥粒とは｜砥石を構成する微細粒子
- 結合剤とは｜砥粒を固めて砥石を形成する材料
- 気孔とは｜砥石内に存在する微細な空間
- ダイヤモンド砥粒とは｜超硬材加工に用いられる砥粒
- CBN砥粒とは｜鉄系材料の高精度加工に適した砥粒
- ビトリファイドボンドとは｜無機質で強度が高い結合剤
- レジンボンドとは｜樹脂系の柔軟な結合剤
- レジノイドボンドとは｜耐久性に優れた樹脂系結合剤
- メタルボンドとは｜金属系の結合剤
- CNC万能研削盤とは｜多様な研削に対応する研削盤
- グラインディングセンタとは｜複合加工を実現する研削盤
- CNC複合研削盤とは｜複数の研削工程を統合する研削盤
- CNC門形平面研削盤とは｜大型ワークを高精度に仕上げる研削盤
- CNCプロファイル研削盤とは｜複雑形状を精密に仕上げる研削盤
- ELID研削とは｜鏡面仕上げを可能にする研削技術
- 砥石とは｜研削加工に使われる工具
- ツルーイングとは｜砥石の形状を整える加工技術
- ドレッシングとは｜砥石の切れ味を回復させる加工技術
- CNC内面研削盤とは｜内径を高精度に仕上げる研削盤
- 内面研削とは｜円筒内径を仕上げる加工法
- CNC心なし研削盤とは｜両端を固定せず外径を仕上げる研削盤
- 心なし研削とは｜両端を固定せず外径を仕上げる加工法
- センタレス研削とは｜固定せず外径を仕上げる研削加工
- CNC成形研削盤とは｜複雑形状を高精度に仕上げる研削盤
- CNC工具研削盤とは｜切削工具を再研磨・成形する研削盤
- CNCジグ研削盤とは｜高精度治具や金型部品を仕上げる研削盤
- ジググラインダーとは｜高精度な穴や溝を仕上げる工具
- CNCロール研削盤とは｜大型ロールを精密に仕上げる研削盤
- NC歯車シェービング盤｜歯面を仕上げ精度向上
- カッタヘッドとは｜歯車加工用カッターを保持する部品
- 研削加工とは｜砥石で精密に削る加工法
- 平面研削とは｜平らな面を高精度に仕上げる加工法
- 研削盤とは｜砥石で精密加工を行う工作機械
- CNC平面研削盤とは｜数値制御で平面を仕上げる工作機械
- CNC円筒研削盤とは｜丸物部品を精密に仕上げる工作機械
- 円筒研削とは｜円筒形の外径を仕上げる加工法
- サイクロイド歯車とは｜時計に使われた精密な歯車
- 歯車創成法とは｜専用工具で歯形を削り出す加工法
- 歯車成形法とは｜型や工具で歯形を直接作る加工法
- ギアスカイビングとは｜工具と歯車を高速でかみ合わせ削る加工法
- NCホブ盤とは｜数値制御で歯切りを行う工作機械
- NCかさ歯車歯切り盤とは｜傘形歯車を加工する工作機械
- NC歯車形削り盤とは｜歯形を削り出す数値制御工作機械
- NC歯車研削盤とは｜歯面を研削して高精度に仕上げる工作機械
- NC歯車ホーニング盤とは｜歯車表面を微細に仕上げる工作機械
- かさ歯車とは｜直角方向に動力を伝える歯車
- はすば歯車とは｜斜め歯で静かに動力を伝える歯車
- ラックアンドピニオンとは｜直線運動と回転運動を変換する歯車
- ウォームギアとは｜高減速比で逆回転しにくい歯車
- インターナルギアとは｜内側に歯を持つ歯車
- 内歯車とは｜円筒の内側に歯を刻んだ歯車
- ボールねじとは｜回転運動を直線運動に変換する機構
- インボリュート歯車とは｜安定したかみ合いを実現する歯形
- ヘッダーとは｜ボルトやリベットを成形する鍛造機械
- フォーマーとは｜多段加工で部品を成形する鍛造機械
- アプセッタとは｜端部を太く成形する鍛造機械
- トリミングプレスとは｜不要部分を切り落とす鍛造機械
- フォーミングマシンとは｜板材や線材を連続成形する機械
- 歯車加工とは｜歯車を切削や成形で製造する加工技術
- スプルーギアとは｜直線的にかみ合う歯車
- ベベルギアとは｜軸が交差する位置で動力を伝える歯車
- ヘリカルギアとは｜斜めの歯で滑らかに動力を伝える歯車
- 平歯車とは｜最も基本的な直歯の歯車
- 回転鍛造機とは｜回転運動で金属を成形する鍛造機械
- ねじ転造盤とは｜ねじ山を塑性加工で成形する機械
- 歯車転造盤とは｜塑性加工で歯車を成形する機械
- 揺動プレス鍛造機とは｜揺動運動で成形する鍛造機械
- ロール鍛造機とは｜回転ロールで金属を成形する鍛造機械
- クロスローリングマシンとは｜交差ロールで成形する鍛造機械
- スエージングマシンとは｜連続打撃で金属を成形する機械
- リングロールミルとは｜リング形状部品を成形する鍛造機械
- 横型鍛造機とは｜水平加圧で成形する鍛造機械
- エアドロップハンマーとは｜空気圧で動作する鍛造機械
- カウンターブローハンマーとは｜上下から打撃を加える鍛造機械
- スプリングハンマーとは｜ばねの力を利用する鍛造機械
- 鍛造ハンマーとは｜打撃力で金属を成形する鍛造機械
- 鍛造プレスとは｜圧縮力で素材を変形させる鍛造機械
- 機械鍛造プレスとは｜機械的駆動で動作する鍛造機械
- 液圧鍛造プレスとは｜油圧を利用する大型鍛造機械
- 鍛造サーボプレスとは｜サーボ制御で精密成形する鍛造機械
- リングローリングとは｜リング状部品を成形する加工法
- ねじ転造とは｜塑性変形でねじ山を成形する加工法
- 歯車転造とは｜転造で歯形を成形する塑性加工法
- ロール鍛造とは｜回転ロールで素材を圧延成形する加工法
- ボール転造とは｜球状工具で塑性変形させる加工法
- 焼鈍とは｜金属を軟化させ性質を整える熱処理
- 潤滑処理とは｜摩擦や摩耗を抑える表面処理
- 板鍛造とは｜板材を塑性変形させる鍛造加工
- FCFとは｜板鍛造の別称
- 鍛造機械とは｜鍛造加工を行う専用設備
- 熱間鍛造とは｜高温状態で行う鍛造加工
- 冷間鍛造とは｜常温で金属を成形する鍛造加工
- 温間鍛造とは｜中温域で行う鍛造加工
- 溶湯鍛造とは｜溶融金属を利用する特殊鍛造法
- 恒温鍛造とは｜一定温度で精密成形する鍛造技術
- 自由鍛造とは｜ハンマーやプレスで自由成形する鍛造法
- 型鍛造とは｜金型を用いて成形する量産鍛造法
- 回転鍛造とは｜部分的に圧力を加えて成形する鍛造法
- 揺動鍛造とは｜揺動運動で変形させる鍛造技術
- 温間押出しとは｜中温域で行う塑性加工法
- 押出加工機とは｜金属を押し出して成形する工作機械
- テープ研磨とは｜フィルムを用いた精密仕上げ研磨
- バフ研磨とは｜布バフと研磨剤で仕上げる表面加工
- ベルトサンダーとは｜研磨ベルトで表面を仕上げる装置
- ファインブランキングプレスとは｜高精度せん断加工を行う機械
- FBプレスとは｜ファインブランキング専用プレス
- 機械式ファインブランキングプレス｜機械駆動で高精度せん断
- 油圧式ファインブランキングプレス｜高加圧で精密加工
- 鍛造とは｜金属を塑性変形させる成形加工法
- 間接押出しとは｜ダイスを移動させて成形する塑性加工法
- 静水圧押出しとは｜液体圧力で素材を押し出す加工法
- 中空押出しとは｜中空断面材を成形する塑性加工法
- コンフォーム押出しとは｜連続成形が可能な特殊押出し法
- デッドメタルとは｜押出し加工で生じる金属の滞留部
- テアリングとは｜押出し加工で発生する破断欠陥
- シェブロンクラックとは｜押出し加工で発生する内部割れ
- 熱間押出しとは｜高温で素材を成形する塑性加工法
- 冷間押出しとは｜常温で行う高精度な塑性加工法
- 型彫り放電加工とは｜電極で金属に形状を刻む加工法
- ワイヤ放電加工とは｜ワイヤを電極に用いる精密加工法
- ワイヤーカットとは｜ワイヤ電極で金属を切断する加工法
- 細穴放電加工とは｜微細な穴を高精度に加工する技術
- プラズマ加工とは｜高温プラズマで金属を溶断する技術
- 電解加工とは｜電気化学反応で金属を除去する加工法
- ECMとは｜電解加工を指す非接触の加工法
- 押出し加工とは｜金属をダイスから押し出す塑性加工法
- 直接押出しとは｜素材を前方に押し出す塑性加工法
- NCタレット式ボール盤とは｜多軸工具で連続加工できる機械
- NCラジアルボール盤とは｜大物部品の穴あけに適した機械
- NC深穴ボール盤とは｜深穴加工に特化した数値制御機械
- NC多軸ボール盤とは｜複数穴を同時に加工できる工作機械
- NC卓上ボール盤とは｜小型ワークの精密穴あけに適した機械
- ドリリングマシンとは｜穴あけ専用の工作機械
- ガンドリルマシンとは｜深穴加工専用の工作機械
- 放電加工とは｜電気エネルギーで金属を除去する加工法
- EDMとは｜電気エネルギーで金属を加工する技術
- 段付きドリルとは｜複数径の穴を一度に加工できる工具
- バニシングドリルとは｜穴表面を滑らかに仕上げる工具
- ポイントタップとは｜切りくず排出性に優れたねじ加工工具
- スパイラルタップとは｜切りくず排出性に優れたねじ加工工具
- スレッドミルとは｜切削でねじを加工する工具
- リーマとは｜穴を高精度に仕上げる工具
- NCボール盤とは｜数値制御で自動穴あけを行う工作機械
- NC直立形ボール盤とは｜高精度な垂直穴あけを行う工作機械
- タッピングマシンとは｜ねじ立て専用の工作機械
- ストレートシャンクドリルとは｜汎用性の高い穴あけ工具
- ソリッドドリルとは｜一体構造で高精度な穴あけを行う工具
- チップ交換式ドリルとは｜刃先を交換できる経済的な工具
- ヘッド交換式ドリルとは｜先端部を交換できる高効率工具
- ツイストドリルとは｜最も一般的な穴あけ工具
- 油穴付きドリルとは｜切削油を供給できる高効率工具
- センタ穴ドリルとは｜心出し穴を加工する工具
- ガンドリルとは｜深穴加工に特化したドリル
- 座ぐりドリルとは｜ボルト頭部を収める穴を加工する工具
- 浮きプラグ引きとは｜自由に動くプラグで内径を整える加工法
- マンドレル引きとは｜固定芯金で高精度を実現する加工法
- 穴あけ加工とは｜金属に穴を開ける基本加工
- 座ぐり加工とは｜穴の端面を平らに整える加工
- リーマ加工とは｜穴を高精度に仕上げる加工法
- タップ加工とは｜ねじ穴を形成する加工法
- テーパシャンクドリルとは｜大径穴あけに用いる工具
- ドリルとは｜穴あけに用いる代表的な切削工具
- 単純引抜き加工とは｜最も基本的な引抜き加工
- ローラーダイス引抜き加工とは｜摩擦を低減する引抜き技術
- タークスヘッド引抜き加工とは｜多方向から圧縮する引抜き技術
- ダイレス伸線加工とは｜芯金を使わない線材加工
- 伸線機とは｜線材を細く加工する工作機械
- 抽伸機とは｜管や棒を引き抜き加工する工作機械
- 空引きとは｜芯金を使わず管を引き抜く加工法
- 心金引きとは｜芯金で内径を制御する管材加工
- しわ押さえとは｜絞り加工でしわを防ぐ金型部品
- ストリッパとは｜加工後に材料を分離する金型部品
- ダイセットとは｜金型部品を保持する構造
- ノックアウト装置とは｜成形品を取り出す金型機構
- シュート機構とは｜材料や製品を排出する金型部品
- 回収ダクトとは｜スクラップや製品を回収する機構
- 門形マシニングセンタとは｜大型部品加工に適した工作機械
- アタッチメントとは｜加工範囲を拡張する周辺機器
- 引抜き加工とは｜材料を伸ばして成形する加工技術
- プレスライン金型とは｜連続生産に対応する金型
- パンチとは｜金型で材料を打ち抜く工具
- ダイとは｜材料を成形する金型部品
- モールドとは｜樹脂や金属を成形する金型
- ダイカスト金型とは｜高圧鋳造に用いる金型
- 射出成形金型とは｜樹脂製品を量産する金型
- 簡易金型とは｜短納期や少量生産に適した金型
- 複合成形金型とは｜異なる加工を組み合わせる金型
- 加工硬化（塑性加工）とは｜変形で強度が増す加工現象
- ひずみとは｜変形の度合いを示す指標
- 再結晶とは｜金属の組織を回復させる加工技術
- 金型とは｜成形加工に用いる基本工具
- プレス金型とは｜板材成形に使う基本工具
- 単能型とは｜単一工程専用の金型
- 複合型とは｜複数工程をまとめる金型
- 順送型とは｜連続工程で効率化する金型
- トランスファ金型とは｜工程間搬送を組み込む金型
- 温間絞り加工とは｜加熱を利用した絞り加工法
- 局部加熱成形とは｜部分的に加熱して行う成形技術
- しごき加工とは｜板材を均一に薄く延ばす成形技術
- アイオニングとは｜容器の高さを延ばす成形技術
- ダイレスフォーミングとは｜金型を使わない成形加工技術
- しわとは｜絞り加工で発生する代表的な欠陥
- ワレとは｜成形加工で生じる割れ不良
- 複動プレスとは｜上下動で成形する鍛圧機械
- 塑性加工とは｜材料を変形させる加工技術
- 転削加工とは｜回転工具で平面を削る加工法
- 切削工具とは｜材料を削るための工具
- 切削条件とは｜加工効率と品質を決める要素
- 切削抵抗とは｜切削中に工具へかかる力
- 切削熱とは｜切削中に発生する熱
- 絞り加工とは｜板材を立体的に成形する加工法
- 円筒絞りとは｜円筒形に成形する絞り加工法
- 角筒絞り加工とは｜角形に成形する絞り加工法
- 異形絞り加工とは｜複雑形状を成形する絞り加工法
- 切粉処理装置とは｜切りくずを処理する周辺機器
- ヒンジプレート方式とは｜切りくず搬送に用いるコンベヤ方式
- スクレーパ方式とは｜切りくずを押し出す搬送方式
- スクリュー方式とは｜らせん構造で切りくずを搬送する方式
- プッシュバー方式とは｜押し出しで切りくずを搬送する方式
- クーラントタンクとは｜冷却液を貯蔵する装置
- クーラントチラーとは｜冷却液温度を制御する装置
- ミストコレクターとは｜加工時に発生するミストを回収する装置
- 切削加工とは｜材料を削って形状を整える加工法
- 極圧添加剤とは｜高負荷加工を支える添加剤
- 酸化防止剤とは｜切削油の劣化を防ぐ添加剤
- 腐食防止剤とは｜金属表面を保護する添加剤
- さび止めとは｜金属を錆から守る防錆処理
- 消泡剤とは｜発泡を抑制する添加剤
- ドライ加工とは｜切削油を使わない加工法
- セミドライ加工とは｜最小限の潤滑で行う加工法
- MQLとは｜最少量潤滑加工法
- チップコンベヤとは｜切りくずを搬送する装置
- 水溶性切削油とは｜冷却性に優れた切削液
- 水溶性クーラントとは｜加工熱を抑える冷却液
- エマルションとは｜乳化型の水溶性切削液
- ソリューブルとは｜半透明型の水溶性切削液
- ソリューションとは｜透明型の水溶性切削液
- 外部給油方式とは｜工具外側から潤滑油を供給する方式
- 内部給油方式とは｜工具内部から潤滑油を供給する方式
- センタースルー方式｜ドリル中心からクーラント供給
- サイドスルー方式とは｜工具側面からクーラントを供給する方式
- 油性剤とは｜潤滑性を高める添加成分
- ガントリーローダとは｜旋盤の無人化生産を支える装置
- バーフィーダーとは｜長尺材を自動供給する装置
- AWCとは｜ワーク交換を自動化する仕組み
- 自動ワーク交換システムとは｜旋盤の無人化を支える装置
- ターニングセンタとは｜多機能を備えた工作機械
- 複合加工機とは｜工程集約を可能にする工作機械
- 切削油とは｜工具寿命を延ばす切削液
- クーラントとは｜加工熱を抑える冷却液
- 不水溶性切削油とは｜潤滑性に優れた切削液
- 油圧チャックとは｜高い保持力を持つチャック
- 空圧チャックとは｜操作性に優れたチャック
- 電動チャックとは｜省エネで制御性に優れたチャック
- AJCとは｜チャック交換を効率化するシステム
- ジョー自動交換システムとは｜チャック段取りを効率化する仕組み
- ACCとは｜チャック交換を自動化するシステム
- チャック自動交換システムとは｜多品種生産に対応する仕組み
- オートローダーとは｜ワーク搬送を自動化する装置
- チャックとは｜旋盤でワークを固定する装置
- 3爪連動チャックとは｜丸材の固定に多用されるチャック
- スクロールチャックとは｜円形素材を素早く固定できるチャック
- 4爪単動チャックとは｜角材・異形材の固定に適したチャック
- インディペンデントチャックとは｜自在な心出しが可能なチャック
- コレットチャックとは｜小径ワークの精密固定に適したチャック
- 爪とは｜チャックでワークを保持する要素
- 生爪とは｜ワーク形状に合わせて加工するチャック爪
- 硬爪とは｜耐久性に優れたチャック爪
- 振れ止めとは｜旋盤加工のブレを防ぐ支持具
- 2タレットCNC旋盤とは｜同時加工で効率化できる旋盤
- 対向主軸CNC旋盤とは｜多工程をまとめて加工できる旋盤
- 平行主軸CNC旋盤とは｜量産加工に強いCNC旋盤
- タレット型刃物台とは｜CNC旋盤に広く採用される工具台
- くし刃型刃物台とは｜量産向け旋盤に使われる工具台
- 刃物台とは｜旋盤で工具を固定する重要装置
- センタとは｜旋盤で工作物を支える基本部品
- 心押台とは｜長尺ワークを安定支持する旋盤装置
- NC車輪旋盤とは｜鉄道車輪の加工
- NC倣い旋盤とは｜倣い加工を行う旋盤
- NC立旋盤とは｜大型ワークの加工
- NC旋盤とは｜丸物の高精度加工
- CNC旋盤とは｜丸物の精密切削加工
- ターンミラーとは｜大型部品の切削加工
- NC正面旋盤とは｜大型円盤の加工
- CNC高精密旋盤とは｜サブミクロン加工
- NC単能機とは｜専用の量産加工機
- NCロール旋盤とは｜大型部品用旋盤
- ダイカスト鋳造法とは｜精密部品生産
- ロストワックス法とは｜精密鋳造法
- 砂型とは｜鋳造で用いる型技術
- 巣とは｜鋳造で生じる欠陥
- ブローホールとは｜鋳造欠陥の一種
- ピンホールとは｜鋳造欠陥の気泡
- 中子とは｜鋳造型の中に置く型部品
- 湯口・湯道とは｜鋳造における流路
- 鋳込みとは｜溶融金属を流し込む工程
- 鋳型とは｜鋳造用の型構造
- 凝固とは｜鋳造工程の重要ステップ
- 金型鋳造とは｜大量生産向け鋳造法
- 鋳塊とは｜金属素材の基礎形態
- 鋳物とは｜複雑形状を量産する技術
- 湯とは｜鋳造における溶融金属
- 溶湯とは｜鋳造工程での重要要素
- 溶鋼とは｜鋳造に用いる溶融鋼
- 砂型鋳造とは｜自由度の高い鋳造法
- NC立中ぐり盤とは｜大型金属加工
- 連続鋳造とは｜金属の大量生産法
- 鋳造とは｜金属加工の基本技術
- NC表面ブローチ盤とは｜溝加工機
- NC内面ブローチ盤とは｜精密加工
- NCブローチ盤とは｜金属加工機械
- ブローチ加工とは｜高精度溝加工
- ジグボーラーとは｜精密中ぐり加工
- ジグ中ぐり盤とは｜精密加工機械
- 精密中ぐり盤とは｜内径仕上げ装置
- 中ぐり加工とは｜内径の精密加工
- NC横中ぐり盤とは｜精密穴加工
- NC中ぐり盤とは｜精密穴加工機械
- ロール成形とは｜金属板の連続加工
- スプリングバックとは｜曲げ変形現象
- カーリング加工とは｜縁仕上げ加工
- バーリング加工とは｜金属板の穴加工
- ロール曲げとは｜曲面を作る板金加工
- フランジ成形とは｜金属板の曲げ加工
- ボーリングバーとは｜中ぐり工具
- R曲げとは｜金属板の曲げ加工
- O曲げとは｜円筒状に仕上げる加工
- Z曲げとは｜板金加工の基本技術
- L曲げとは｜板金の基本曲げ加工
- U曲げとは｜金属板の曲げ加工
- コイニングベンドとは｜圧印曲げ法
- ボトミングベンドとは｜底突き曲げ
- パーシャルベンディングとは
- V曲げとは｜板金加工の基本方式
- ヘミング曲げとは｜金属板の加工法
- 成形加工とは｜金属部品の成形法
- 送り曲げとは｜連続的な曲げ加工
- 型曲げとは｜板金加工の成形法
- 押さえ巻き曲げとは｜板金加工技術
- 曲げ加工とは｜金属成形の基本技術
- CNC自動旋盤とは｜精密部品の量産加工
- CNCスイス型旋盤とは｜精密切削加工
- 多軸自動旋盤とは｜精密部品の量産向け
- CNCくし刃型旋盤とは｜NC加工機
- 主軸移動型旋盤とは｜精密NC加工
- CNC単軸自動旋盤とは｜精密部品加工
- 熱溶解積層方式とは｜金属3D造形技術
- テーブル型5軸加工機械とは｜金型加工
- 主軸型5軸加工機械とは｜大型加工
- 同時5軸加工とは｜複雑形状の高精度加工
- 5面加工機とは｜効率的な高精度加工
- 5軸加工機とは｜複雑部品の精密加工
- 5軸マシニングセンタとは｜高精度加工
- BMD方式とは｜金属フィラメント造形
- レーザー直接積層法とは
- 電子ビーム溶解法とは｜造形技術
- レーザー溶融法とは｜金属積層技術
- メタルデポジション方式とは
- SLMとは｜レーザー溶融による造形法
- 付加加工とは｜金属3Dプリンター活用
- 5軸加工とは｜複雑形状の高精度切削
- 混合型5軸加工機械とは｜加工技術
- 割り出し5軸加工とは｜基礎と違い
- FDM方式とは｜熱溶解積層の造形法
- 溶融金属積層法とは｜3D造形技術
- DMLSとは｜金属粉末の直接焼結
- 直接金属レーザー焼結法とは
- SLSとは｜高精度レーザー焼結法
- レーザー焼結法とは｜積層造形
- PBF方式とは｜金属3D造形技術
- パウダーベッド方式とは｜積層造形
- 金属3Dプリンターとは｜造形技術
- AM技術とは｜製造プロセスの基礎
要約 127件
- 【要約】切削加工と加工不良
- 【要約】ラップ加工
- 【要約】アクチュエータ
- 【要約】ベアリング
- 【要約】モータ
- 【要約】生産ラインの安全対策
- 【要約】センサ選定
- 【要約】工作機械のAI活用
- 【要約】高精度加工
- 【要約】変位センサ
- 【要約】ファイバセンサ
- 【要約】レーザセンサ
- 【要約】リミットスイッチ
- 【要約】マイクロスイッチ
- 【要約】光電センサ
- 【要約】近接センサ
- 【要約】削り加工
- 【要約】ウォータジェット加工
- 【要約】圧延加工
- 【要約】せん断加工
- 【要約】シャーリングマシン
- 【要約】板金加工
- 【要約】小型マシニングセンタ
- 【要約】スピニング加工
- 【要約】超仕上げ
- 【要約】コーティング
- 【要約】ツーリング
- 【要約】工具材質
- 【要約】ツールセッター
- 【要約】タッチプローブ
- 【要約】トランスファーマシン
- 【要約】旋削加工
- 【要約】タレットパンチプレス
- 【要約】立形マシニングセンタ
- 【要約】SUS303
- 【要約】SUS304
- 【要約】SUS316
- 【要約】張出し加工
- 【要約】産業用ロボット
- 【要約】銅合金
- 【要約】PEEK
- 【要約】ステンレス鋼
- 【要約】表面処理
- 【要約】金属材料
- 【要約】金属加工
- 【要約】微細加工機
- 【要約】フライス加工
- 【要約】NCフライス盤
- 【要約】NCプログラム
- 【要約】プレス加工
- 【要約】プレスブレーキ
- 【要約】プレス機械
- 【要約】除去加工
- 【要約】機械加工
- 【要約】A5052
- 【要約】SPCC
- 【要約】SS400
- 【要約】工作機械
- 【要約】マシニングセンタ
- 【要約】測定器
- 【要約】粉末冶金
- 【要約】ABS樹脂
- 【要約】A2017
- 【要約】A6061
- 【要約】A6063
- 【要約】アルミダイカスト
- 【要約】アルミ合金
- 【要約】S45C
- 【要約】SPHC
- 【要約】炭素鋼
- 【要約】鋳鉄
- 【要約】フォーミングマシン
- 【要約】門形マシニングセンタ
- 【要約】引抜き加工
- 【要約】穴あけ加工
- 【要約】NCボール盤
- 【要約】放電加工（EDM）
- 【要約】EVと工作機械
- 【要約】押出し加工
- 【要約】テープ研磨
- 【要約】ファインブランキングプレス
- 【要約】鍛造
- 【要約】鍛造機械
- 【要約】歯車加工
- 【要約】研削盤
- 【要約】熱処理
- 【要約】ホーニング加工
- 【要約】横形マシニングセンタ
- 【要約】きさげ加工
- 【要約】レーザー加工
- 【要約】SUS430
- 【要約】SUS440C
- 【要約】タップ加工
- 【要約】加工硬化
- 【要約】CNC自動旋盤
- 【要約】工作機械の自動化ニーズ
- 【要約】曲げ加工
- 【要約】中ぐり加工
- 【要約】ブローチ加工
- 【要約】鋳造
- 【要約】NC旋盤
- 【要約】ターニングセンタ
- 【要約】切削油（クーラント）
- 【要約】切削加工
- 【要約】切削工具
- 【要約】絞り加工
- 【要約】塑性加工
- 【要約】金型
- 【要約】5軸加工
- 【要約】真鍮
- 【要約】アーク溶接
- 【要約】ドリル
- 【要約】構成刃先
- 【要約】インコネル
- 【要約】びびり振動
- 【要約】チッピング
- 【要約】バリ
- 【要約】難削材
- 【要約】エンドミル
- 【要約】汎用旋盤
- 【要約】リーマ加工
- 【要約】工具再研磨
- 【要約】SCM435
- 【要約】金属3Dプリンタ
- 【要約】のこ引き加工
- 【要約】画像センサ
- 【要約】伝導部品
加工トラブルFAQ 270件
- 湿度が高くサビや腐食が出る原因と対策は？
- 乾燥で静電気・吸着が起こるケースと対策は？
- 夜間と昼間で寸法が異なるときの原因と対策は？
- 機械熱の蓄積で寸法が変化する理由と対策は？
- 材料の膨張係数差が組立誤差を生む原因と対策は？
- 外気・日射の影響で温度変化を受ける原因と対策は？
- エアコン風で寸法が安定しない理由と対策は？
- 環境管理を怠ったときに生じる不具合は？
- 酸化膜が残って加工面が荒れる原因と対策は？
- 被膜の硬度が高すぎて工具が欠ける理由と対策は？
- コーティングの密着不良で剥離するケースと対策は？
- 潤滑油の粘度が不適正なときの影響と対策は？
- 油膜が不均一で焼付きが発生する原因と対策は？
- 潤滑剤に異物が混入したときのトラブルと対策は？
- クーラント混在で性能低下する原因と対策は？
- 材料表面の汚れ・油分が残るときの問題と対策は？
- 防錆油の残留で切削性が悪化する原因と対策は？
- 周辺の温度ムラで精度が落ちる理由と対策は？
- 温度変化で寸法が変わる原因と補正方法は？
- チタン合金で工具摩耗が早い原因と条件設定は？
- 鋳鉄で粉が飛散・吸着するときの原因と対策は？
- 銅・真鍮加工で寸法が狂う理由と対策を知りたい
- 樹脂加工で変形・溶けが発生する原因と対策は？
- 炭素鋼の焼付き・溶着を防ぐ最適な切削条件は？
- 超硬材・難削材の切削で発熱が増える原因と対策は？
- 複合材料で繊維がほつれる理由と防止策を知りたい
- 錆びや酸化膜が加工品質に与える影響と対策は？
- メッキ剥がれが発生する原因と防止策を知りたい
- 被削材の組織差で切削面が荒れる原因と対策は？
- 鋳鉄材の介在物が工具寿命に与える影響と対策は？
- 焼きなまし不足で割れ・歪みが出る原因と対策は？
- 焼入れ材で寸法変化が出る理由と防止策は？
- 焼戻しムラによる硬度不均一の影響と対策は？
- 鍛造材で表面にスケールが残るときの不具合は？
- 粗材の精度不良が加工精度に与える影響と対策は？
- アルミ材が削れにくい・溶着しやすい原因と対策
- ステンレスでバリが多く出る理由と防止策は？
- 工具寿命管理を怠ったときに出る不具合と対策は？
- 工具材質の選定ミスで起きるトラブルと回避策は？
- コーティングが剥がれる原因と防止策を知りたい
- 工具識別チップが読み取れない原因と対策は？
- 工具プリセッターの測定値がずれる原因と対策は？
- 工具リスト管理ミスによる生産トラブルと防止策
- 材料ロット差で条件が合わない原因と対策は？
- 材料硬度がばらつくときの影響と確認方法は？
- 材料内部に気泡・巣があるときの加工不良と対策
- 工具交換ミス・誤装着が起こる要因と防止策は？
- クーラント圧が不足して冷却できない原因は？
- クーラント漏れ・にじみの原因と対策を知りたい
- ミストが多すぎて加工面が荒れる原因と対策は？
- 配管内のスラッジ詰まりによるトラブルと対策は？
- フィルター交換を怠ったときの影響と改善策は？
- クーラント液が変色・悪臭を放つ原因と対策は？
- 冷却装置が効かない理由とチラーの点検項目は？
- ノズル位置が振動でずれる場合の対策と固定法は？
- 工具折損が頻発する原因と根本的な対策は？
- 工具摩耗が想定より早い原因と寿命を延ばす策は？
- 再研削後に精度が出ない理由と確認ポイントは？
- 治具の精度が悪く位置がずれる原因と対策は？
- 位置決めピンが入らない・遊びがある時の対策は？
- 真空治具の吸着力が弱い原因と改善ポイントは？
- マグネットチャックの吸着ムラが出る原因と対策は？
- ワーク固定ボルトが緩む・破損する原因と防止策は？
- センタリングがずれる・再現性が悪い理由と対策は？
- 複数治具の入替で精度が合わないときの原因は？
- 治具表面の汚れ・傷が精度に影響するケースと対策
- クーラントノズルが詰まる原因と清掃方法は？
- クーラントが届かない・方向がずれる理由と対策は？
- 工具の回転バランスが悪いときの症状は？
- ホルダーと工具の相性が悪いときの現象は？
- 工具が飛び出す・抜けるトラブルの原因は？
- 熱収縮ホルダーの再加熱で精度が落ちる理由は？
- 油圧ホルダーで漏れが起こる原因と対策は？
- コレットチャックで工具が空転する原因と対策は？
- BT・HSKで加工条件を流用したときの不具合は？
- ワークがズレる・動く原因と確実な固定対策は？
- バイスの締付でワークが変形する理由と回避策は？
- コレットが噛み込む・外れない理由と対策は？
- 油圧チャックで滑りが発生する原因は？
- エアチャックの動作が不安定な原因と対策は？
- ホルダーが焼き付く・固着する理由と対策は？
- チャックの爪位置がずれるときの原因は？
- 工具の芯出しが合わない原因と対策は？
- 工具締付トルクが適正でないときの影響は？
- 工具が伸びる・沈む原因と対策を知りたい
- ホルダーの偏心が大きい原因と対策は？
- ネジゲージが通らない・入らないときの原因は？
- 測定データの平均値と実際が違う原因は？
- 統計管理でバラつきが多いときの対策は？
- 品質検査で不合格品が多発する理由と対策は？
- 測定者による個人差が大きいときの改善方法は？
- ホルダーが滑る原因と防止策を知りたい
- チャックの把持力が低下する原因と対策は？
- 工具がブレる・芯がずれるときの確認項目は？
- チャック爪の摩耗で精度が出ない原因は？
- レーザー測定で誤差が出る原因と防止法は？
- 表面粗さ計の値が安定しない原因と対策は？
- 真円度計の結果がぶれるときの確認項目は？
- 測定プローブがずれる・摩耗する原因と対策は？
- キャリブレーションを怠ったときの影響は？
- 平行度・直角度が出ない原因と確認手順は？
- 真円度が悪い・波形が崩れる原因と対策は？
- 平面度が出ないときの原因と調整法は？
- 表面粗さが一定にならない原因と対策は？
- 面取り寸法が安定しない理由と対策は？
- 環境の照明・反射が測定誤差を生むケースと対策は？
- 振動環境下で測定誤差が出る原因と解消法は？
- 周囲の磁場・静電気による測定異常の原因は？
- データが安定しないときの環境チェック方法は？
- 空調停止時に測定精度が落ちる理由と対策は？
- マイクロメータで誤差が出る原因と対策は？
- ノギスの測定値が合わない理由と改善策は？
- ダイヤルゲージの戻り誤差が大きい原因と対策は？
- 三次元測定機の値がズレる原因と改善策は？
- 画像測定機のエッジ認識が不安定な理由と対策は？
- 測定基準がずれているときの見分け方は？
- 測定治具のガタ・変形による誤差の原因と対策は？
- 基準ブロックと実測値が合わない原因と確認法は？
- 測定器のゼロ点が狂う理由と正しい補正方法は？
- 測定方向によって値が変わる原因と対策を知りたい
- 測定結果が時間とともに変化する原因と対策は？
- 室温変化で寸法が変わる原因と防止策は？
- 環境の湿度・気流が測定精度に与える影響は？
- 測定室と現場の温度差で誤差が出る理由と対策は？
- 測定前のワーク温度が高いときの注意点と対策は？
- ワーク冷却不足による寸法変化と防止策は？
- 樹脂・ゴム素材の研削が安定しない理由は？
- 焼入鋼で砥石寿命が短い原因と対策は？
- 鋳鉄研削で粉が舞う・面が荒れる原因は？
- セラミックの研削でチッピングが出る理由は？
- 複合材の研削で繊維が引きずれる原因は？
- 軟鋼材の研削で面に引っかき傷が出る原因は？
- 材料の組織ばらつきが面品質に与える影響は？
- 寸法測定値が安定しない原因と対策は？
- 測定器によって値が違うときの原因は？
- 同じワークで測定結果がばらつく理由は？
- 図面公差内に収まらない原因と確認ポイントは？
- テーブル送りのムラで生じる加工痕の原因は？
- 機械の熱変位による寸法変化と防止策は？
- ワーク固定が甘くて精度が出ない原因は？
- チャックの吸着力不足による滑り・ズレの原因は？
- ロータリドレッサ使用時のびびり発生原因は？
- 砥石フランジの締付不良で発生する不具合は？
- 機械剛性が不足しているときの見分け方は？
- 古い研削盤で焼けや振動が出やすい理由は？
- 硬化層のある材料で焼けやすい原因と対策は？
- アルミ研削で目詰まりが多い理由と対策は？
- 超硬合金が削れない・砥石が滑る原因は？
- ノズル位置が悪く冷却効果が落ちる原因は？
- 研削液が汚れているときの症状と影響は？
- 液温が上昇して寸法が狂う原因と対策は？
- 研削液の種類による加工品質の差とは？
- 濾過不良・スラッジ詰まりによる不具合は？
- クーラントポンプ圧が低いときの影響は？
- 研削液管理を怠ったときに出る代表的不具合は？
- 研削液のｐＨ変化で加工面が変質する理由は？
- 機械の振動・びびりによる面荒れ対策は？
- 主軸ベアリングの摩耗が品質に与える影響は？
- ドレッサーの選定ミスで起こる不具合は？
- 砥石バランスが悪いときの症状と対処は？
- 砥石の振れが大きい原因と調整ポイントは？
- 新しい砥石で面が荒れる原因と対策は？
- 砥石にクラックが入る理由と対策は？
- 砥石交換後に仕上げ面が悪化する原因は？
- 研削液が届かない・泡立つ原因と対策は？
- 研削液の流量不足で焼けが出る原因は？
- 円筒研削で真円度が出ない原因と対策は？
- 円筒研削でテーパが出る原因と対策は？
- 内面研削で穴径が大きく／小さくなる理由は？
- 溝研削で角部が欠ける・エッジが丸くなる原因は？
- 研削後に寸法が戻る原因と対策は？
- 研削変形による精度不良の原因と防止法は？
- 砥石が目詰まりする原因と防止法は？
- 砥石の目つぶれ・目こぼれが起きる原因は？
- 砥石が早く摩耗する理由と改善策は？
- ドレッシングがうまくいかない・形が出ない原因は？
- 研削面の光沢が出ない・ツヤが悪い原因は？
- 鏡面研削がうまくいかない理由と改善策は？
- 研削後に変色・焼け跡が出る原因は？
- 研削面にピンホール・小孔が出る理由は？
- 面がムラになる・ざらつく原因と改善策は？
- 寸法が合わない・ばらつく原因と対策は？
- 平面度・平行度が出ないときのチェック項目は？
- 面が傾く・段差が出る原因と対策は？
- 厚みが均一にならない原因と対策は？
- 工具材質と被削材の相性トラブル事例と対策は？
- 加工後に酸化膜が出る原因と防止策は？
- 一発仕上げで精度が出ない原因と対処法は？
- 荒取りと仕上げの条件差が大きすぎる不具合とは？
- 多工程で寸法がずれる原因と対策を知りたい
- 加工プログラムの補正ミスによる誤差と対策は？
- 研削焼けの原因と対策は？
- 研削割れが発生する原因と防止法は？
- 研削面が曇る・白っぽくなる原因は？
- 研削面に波打ち模様が出る理由と対策は？
- 研削面に筋・スジ目が出るときの対策は？
- クーラントが錆を発生させる原因と防止策は？
- アルミ加工で溶着が多い原因と対策を知りたい
- ステンレス加工で工具摩耗が早い理由と改善策は？
- チタン合金が削りにくい原因と条件設定のコツは？
- 鋳鉄加工で粉が飛び散る・吸着する原因と対策は？
- 樹脂加工で切粉が絡む原因と対策を知りたい
- 焼入材加工で面が荒れる原因と改善ポイントは？
- 被削材硬度がばらつくときの影響と対策は？
- コーティングチップの選定ミスによる不具合とは？
- 切削中にワークが外れる・飛ぶ原因と対策は？
- 機械剛性不足が仕上げ面に与える影響は？
- 切削液が届かない・飛び散る原因と対策は？
- クーラント流量が不足しているときの兆候は？
- 油性・水溶性どちらが適正か見極めるポイントは？
- クーラントが泡立つ・気泡混入する原因と対策は？
- ノズル位置が悪く冷却が効かない原因は？
- クーラント温度上昇による加工寸法変化と対策は？
- 切削液タンクの汚れが品質に影響するケースとは？
- 湿式加工でも焦げ跡が出る理由と対策は？
- 主軸が振動する・異音がする原因は？
- ワークが動く・滑る・固定が甘い原因は？
- 治具のガタ・ゆるみが精度に与える影響は？
- バイスの締付でワークが変形する原因は？
- 機械の熱変位による寸法誤差の原因と対策は？
- 機械のZ軸が安定しない・食い込みが出る原因は？
- 主軸ベアリングのガタによる加工不良の原因は？
- テーブルの水平が狂っているときの症状は？
- 切粉が飛ばない・排出されない原因は？
- 切粉が工具を傷つける原因と防止策は？
- 切削時の音がうるさい・異音が出る原因は？
- 切削中にびびり・振動が発生する原因と対策は？
- 切削抵抗が高くなる原因と対策は？
- 加工負荷が大きく主軸が止まる原因は？
- チップブレーカが効かない・切粉が詰まる原因は？
- 切削条件の設定ミスで発生する不具合まとめ
- 工具送り速度が適正でない場合の兆候は？
- 回転数が高すぎる・低すぎるときの影響は？
- 乾式加工で表面が荒れる原因と対策は？
- 工具寿命が短いときの改善策を知りたい
- 刃先が摩耗しやすい原因と防止策は？
- チップが飛ぶ・欠けるときの原因と対策は？
- 刃先に溶着物が付く理由と除去方法は？
- 工具が焼ける・発熱する原因と対策は？
- 工具コーティングが剥がれる原因と対策は？
- 工具交換頻度を減らすための管理法は？
- 再研削しても寿命が短い原因とチェック項目は？
- 工具摩耗の進行を早める条件とは？
- 切粉が長く続く・絡む原因と対策は？
- 切粉がワークに巻き付くときの対処法は？
- 外径が太る・細るときのチェックポイントは？
- 仕上げ寸法がずれる原因と対策は？
- 穴径が大きい・小さい原因と改善方法は？
- 穴位置がずれる・芯ズレの対策は？
- 切削後の歪み・変形が出る原因と対策は？
- 段付き形状の段差が合わないときの原因は？
- 平面度・直角度が出ない理由と対策は？
- 面取りが不均一・欠ける原因と対策は？
- 穴面が真円にならないときの原因は？
- 穴あけ加工で真っすぐ貫通しない原因は？
- 工具がすぐ欠ける・折れる原因と対策は？
- 切削時に溶着が起こる原因と対策は？
- チッピング痕が出る原因と改善ポイントは？
- 切削面に段差が出る原因と対処法は？
- 表面が曇る・白っぽくなる原因と対策は？
- 切削痕が深くなる・ムラが出る原因は？
- 切削面に引っかき傷がつく原因と防止策は？
- 光沢が出ない・ツヤが悪いときの見直し方は？
- 面の波うち・うねりが出る原因と対策は？
- 鏡面加工がうまくいかない理由と改善策は？
- 寸法が安定しない原因と対策を知りたい
- テーパが出る・真っ直ぐに削れない原因は？
- 切削面が粗い原因と対策は？
- バリが取れない・多く発生する原因と防止法は？
- 構成刃先ができる原因と防止策を知りたい
