FAQ｜ テーブル送りのムラで生じる加工痕の原因は？

研削加工中に、仕上げ面に縞状の筋や周期的な模様が残ることがあります。これはテーブル送りのムラによって発生する「送り痕（すじ目）」です。一見すると砥石の問題のように見えますが、実際には送り機構や駆動部のわずかな不均一が影響しているケースが多くあります。

研削盤の送りは静かに見えても、内部では微小な負荷変動が常に起こっています。ストライプ模様が出始めたら、まずは送り系統（駆動部・摺動面）を疑ってみるのが早道です。

• Q

  テーブル送りに「ムラ」があると、なぜ加工面にストライプ状の筋が現れるのですか？

  A

  主なメカニズムは「送り速度の変動に伴う研削抵抗の変化」です。
  テーブルが一定の速度で動いていないと、砥石が単位時間あたりにワークと接触する量（実質的な切り込み負荷）が周期的に変化します。送り速度がわずかに遅れる箇所では研削抵抗が増して深く削られ、進む箇所では浅くなるため、これが視覚的な縞模様（送り痕）として表面に焼き付きます。
  特にボールねじのピッチ誤差や、摺動面での「スティックスリップ現象（微小な固着と滑りの繰り返し）」が発生すると、一定の間隔で筋目が入るようになります。

• Q

  送りムラを発生させる駆動部の具体的な原因は何ですか？

  A

  「摩耗によるバックラッシ」「潤滑不良」「油圧系の不安定」が主要な原因です。

  主な要因	発生の影響・メカニズム
  ボールねじの摩耗・ガタ	ねじとナットの隙間（バックラッシ）が大きくなると、テーブルの反転時や重研削時に動きが不安定になり、びびりや送り痕を招きます。
  摺動面の油膜切れ	テーブルを支えるスライド面の油膜が切れると摩擦抵抗が急増。滑らかな動きが阻害され、断続的な送り（送りムラ）になります。
  油圧シリンダの空気混入	油圧駆動の場合、作動油に空気が混ざると「逃げ」が生じ、送り速度が脈動するように変化します。
  送りモータの制御異常	サーボモータのゲイン調整が不適切だと、微小な速度変動を補正しようとしてオーバーシュートし、逆に振動（ハンチング）を生みます。

• Q

  送り痕を解消し、均一な仕上げ面を保つための点検・改善ポイントは？

  A

  「駆動系の剛性確保」と「摺動抵抗の最小化」が重要です。

  改善項目	具体的な対策例
  摺動油（潤滑油）の管理	給油ポンプの作動と油量を確認。油溝がスラッジで詰まっていないか清掃し、常に均一な油膜が形成されるようにします。
  バックラッシ補正と調整	ダイヤルゲージ等で送り誤差を測定。NCパラメータでバックラッシ補正を行うか、著しい場合はダブルナットの調整や交換を行います。
  ガイドレールの清掃	ワイパー（チップガード）の状態を確認。研削液やスラッジが摺動面に入り込まないよう、清掃とカバーのメンテナンスを徹底します。
  低速送りの安定化	非常に遅い送りで加工する場合、摩擦の影響を受けやすいため、送り速度をわずかに上げる、または砥石回転数を調整してバランスを取ります。

• Q

  現場で「送り機構の不具合」をいち早く察知するためのチェック法は？

  A

  テーブル移動時の「音」と「動きの連続性」を確認してください。

  現象	観察ポイント	推定される原因
  反転時の「コツン」という異音	テーブルが往復運動に切り替わる瞬間に、駆動部から小さな打撃音がする	ボールねじやサポートベアリングのバックラッシ（ガタ）。
  低速時の「カクつき」	テーブルを手回し、または超低速で送った際に、引っかかるような動きをする	摺動面の油膜切れ、またはスラッジの噛み込みによる摩擦増大。
  負荷メータの「針の揺れ」	空運転（非研削時）でも、送り軸の負荷メータが周期的にピクピクと動いている	駆動系の機械的抵抗ムラ、またはサーボ制御の不安定。
  模様の「斜め筋」	送り痕がワークに対して斜め、またはクロスするように入る	テーブル送り速度と砥石回転数の共振、またはガイドの平行度不良。

滑らかな送りは「油」と「清掃」から

テーブル送りのムラは、仕上げ面にストライプ模様として現れる代表的なトラブルです。研削条件や砥石の変更を検討する前に、まず機械の送り機構（駆動部）と摺動面の潤滑状態を点検しましょう。定期的な清掃、適切な油種管理、そして駆動部のバックラッシ調整をルーチン化することが、滑らかなテーブル動作と美しい仕上げ面を維持するための鍵となります。