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絞り加工の要約

絞り加工は、金属板をプレスしてカップ状や箱形に成形する塑性加工です。 板材をパンチで押し込み、つなぎ目のない立体形状を少ない工程でつくることができるため、 自動車のボディやシンク、鍋など幅広い製品に使われています。

絞り加工の基本と工程

• 1. 板材のセット： ダイ（下型）に板材を置き、「しわ押さえ（ブランクホルダー）」で固定。
• 2. パンチ成形： パンチを押し当てて板を引き込み、底のある立体形状を形成。
• 3. 再絞り： 深さが必要な場合、複数回に分けて絞る（初絞り→再絞り）。
• 4. トリミング： 成形後の「耳（余肉）」を切除し、必要に応じてフランジを形成。

絞り加工の主な種類

• 円筒絞り： もっとも基本形。カップやボウル形状。
• 角筒絞り： 四角形状を成形。シンクや箱物製品に多い。
• 異形絞り： 複雑な形状の成形。自動車・電子部品などに利用。

特殊な絞り加工

• 温間絞り加工： 局部加熱により材料の伸びを改善し、深い絞りを実現。 アルミ・ステンレスなど難加工材に有効。
• しごき加工（アイオニング）： 絞り後に板厚をしごいて薄く均一化。 高精度かつ深絞りが可能になる。

類似加工との違い

• 張り出し加工： 板を固定しパンチで押し出す。板厚は薄くなる。
• スピニング加工（へら絞り）： 板を回転させながらローラーやヘラで成形。 小圧力で成形でき、小ロットや大型品に適する。
• ダイレスフォーミング： 金型を使わず、NC制御で押し棒を動かし成形。 試作・多品種小ロットに活用される新技術。

絞り加工で発生する不良と対策

• しわ： 板が引き込まれる際のゆがみ。 しわ押さえや絞りビード（くぼみ）で金属流動を制御し防止。
• ワレ： 押さえが強すぎたり、金属流動が悪いと発生。 適切なクリアランスと加圧調整で防ぐ。
• ネッキング： 過度な引張りによる「くびれ」。ワレの前兆として注意が必要。

絞り加工用プレス機械

複動プレスが代表的で、パンチ駆動としわ押さえ駆動を分けた2軸構造を持つ。 高精度で安定した成形が可能で、深絞りや大型成形に用いられます。

まとめ

絞り加工は、プレス加工の中でも形状自由度が高く、 高強度・高精度な製品を効率よく量産できる加工法です。 ただし「しわ」「ワレ」などの不良が起こりやすいため、 金属流動や加圧条件の最適化、金型設計の工夫が成功の鍵となります。